harmandan-ringin sonuna kadar güzel bir anlatım

**joker** · 03-25-2007

HARMAN HALLAÇ

Elyafın açılması, temizlenmesi, karıştırılması çeşitli makinelerde yapılır. Harman – Hallaç makinesi pamuğun balyalardan alınıp tarak besleme işlemine kadar kontinü olarak çalışan makine serisidir.
Harman – Hallaç sistemindeki makineler temel işlev bakımından aşağıdaki gibidir.
1- Otomatik Balya Açıcı
2- Kaba Açma Makineleri
3- Karıştırma Makineleri
4- Hassas Açma ve Temizleme Makineleri

Bu temel işlevler ve makinelerin arasında kullanılan hammaddeye göre, çeşitli yardımcı makineler kullanılır. Bunlar toz emme makineleri, metal ayırıcılar, yangın detektörleri vs.

Otomatik Balya Açıcı
(RIETER firmasının UNIFLOC A 10)

Balya yolma otomatı, belirli sayıda balyadan elyafı küçük tutamlar halinde yolarak üniform bir karışım sağlayan sistemdir.
Makine balyaların üzerinden geçerken iki, ızgara ile bağlantılı çalışma iki adet açma merdanesi tarafından pamuk kümeleri koparılır ve bunlar daha sonra emme kanalından geçerek sonraki makinelere iletilir. Her açma merdanesi spiral olarak düzenlenmiş dişli disklerle donatılmış olup bir ızgara ile sarılmıştır. Tüm bu faal elemanların uyumlandırılmasıyla balyaların yüksek verim oranında (150 kg/saat) ince kümeler halinde açılması mümkün olur.
Makine çalışma eni 1700 mm olanlarda makine üretimi 950 kg/saat, çalışma eni 2300mm olanlarda ise; 1400kg/saat’dir.

UNICLEAN

Bu sistemde küme halindeki açılmış elyaflara dövücüler temas etmekte, açma ve temizleme fonksiyonları yerine getirilmektedir. Kaba bir açma ve temizleme olduğundan hattın başında kullanılması gerekir. Materyal makineye beslendikten sonra mekanik olarak üzerinde pimler olan tek silindirli dövücülerden geçirilir. İşlem sırasında hammadde makineye uyarlanan tez ayırma filtlerinden geçirilir.
İşletme Karde (A) ve Penye (B) Hattı birlikte bulunuyorsa bu aşamadan sonra makine sayısı ikiye çıkarılır.

UNIMIX(Mikser)

Bir önceki makineden bir fan yardımıyla topak halindeki hammadde, materyal sevk kanalından karıştırıcının bir kamarasına sevk edilir. Bir partinin başlangıcındaki dolum işlemi son kamaradan başlar. Hazne içindeki dolum oranı yükseldikçe makine havasının basıncı artar. Önceden programlanan basınç değerine ulaşıldığı an, hazne yeterli miktarda elyaf ile doldurulmuş olduğunu kabul ederek klepe kapanır. Bir sonraki kamaranın klepesi açılarak doldurma işlemi devam eder. Bütün kamaralar dolduktan sonra sevk silindiri çalışmaya başlar. Böylece kamaralardaki materyal eksildikçe basınç düşer. Bu durumda kamaralar otomatik olarak ve yine aynı sırayı takip ederek doldurulur. Taşıma bandı üzerindeki elfay tabakaları,sevk silindiri ve çivili hasır yardımıyla karıştırma odacığına sevk edilir. Sıyırıcı ve alıcı silindirler yardımıyla elyaf sevk kanalına sevk edilen materyali bir sonraki makineye taşır.

UNIFLEX
Unıflex makineleri, besleme, ayarlama ve açma bölümlerinden oluşur. Elyaf sevki hava yardımı ile gerçekleştirilir. Besleme bölümünde lamelli(bölmeli) baca bulunur, elyaf buruda geçici bir süre depolanır ve sıkıştırılır. Sıkışan elyaf çekim silindirlerinden geçerek ayarlama ve dozaj bölümüne verilir. Burada sonsuz bant ve ayar sistemi vardır. Ölçülen ve tartılan elyaf sonsuz bant yardımıyla açma silindirlerine sevk edilir. Açılan elyaf karıştırma kanalına verilir. Ayarlama ve ölçüm bölümünde taşıyıcı bant ile ayar sistemi bağlantılı çalışır. Belirlenmiş miktara geldiğinde elyafı sevk eder. Daha küçük miktarlar için ayar yapılırsa ünite hızlı çalışır.

USTER OPTISCAN 1
Pamuk elyafı içerisinde jüt v.s. parçacıkları varsa, bunları temizlemede kullanılır. Materyalin daha temiz ve kaliteli olması için seçilen istisnai bir makinedir.

Telef Besleyici ve Açıcı
Telef açıcıdan besleme kontrolü şeklinde olur. Üründeki telef oranı kaliteyi etkileyeceğinden dağılım homojen olacak şekilde besleme yapılır. Bu suretle ürün özellikleri ve kalitesi sabit değerde tutulur. Karıştırılan telef miktarı olabildiğince düşük tutulmalıdır. Değişik olgunlukta pamuğun telef olarak katılması durumunda, tüylenme ve neps oluşumuna, boyamada farklılıkların oluşmamasına neden olacaktır. Söz konusu telef besleyici özellikle tarak ve cer şeritleri gibi küçük orandaki telefleri beslemeye uygundur.

Kondanser
Harman-hallaçta yardımcı bir makinedir. Açıcılardan önce veya sonra yer olarak malzeme sevkine göre beslemeyi ayarlayan Ne sevk eder mekanizmadır. Elekli tambur,sıyırıcı silindir ve vantilatör oluşur. Toz emici olarak da görev yapar. Kondanserde süürekli bir çalışma vardır. Örneğin; diğer makineler dursa bile, sevk borularında materyalin emilmesi sürekli olarak yapılır. Bu şekilde sevk tertibatlarında materyal kalması önlenir. Ayrıca kesintili bir çalışma enerji sarfiyatını arttırdığı için sürekli olarak emme işlemi gerçekleştirilir.
TARAK

Harman-hallaç işleminden çıktıkdan sonra vatka veya topak haldeki elyaf, hala karışık durumda olup, yabancı maddeler içerir. Ham pamuk, iplik haline getirilmeden önce bu yabancı maddeler atılmalı ve elyaf düzgünleştirilmelidir. Bu düzgünleştirme tüm doğal kısa elyaf için gereklidir; aksi takdirde karışık bir kütle halindeki ham maddeden ince iplikler üretmek mümkün olmaz.

Taraklama İşleminin Amaçları
Taraklama; ucu sivriltilmiş teller, iğneleri çiviler veya testere dişleri ile kaplanmış,aralarında yakın bin mesafe olan ve birbirlerine ters hareket eden yüzeyler arasında elyafın işlenerek(taranarak) bir tülbent yada bant oluşturmak üzere açılması temizlenmesi ve belirli bir oryantasyon elde edilmesidir.
Elyafın kısmen paralele duruma getirilmesi işlemine taraklama denir.Taraklama işlemi tarak makinelerinde yapılır.Toprak (şüt, pnömatik) beslemeli sistemlerde elyaf,sevk borularında tarak makinesi girişine düzgün bir şekilde beslenir.Elyafta çok sıkışık bir vatka formu yoktur, gevşek bir yapı söz konusudur.Tarak makinesi beslenen elyaf materyali silindirler yardımıyla açılır ve taraklanır.Taraklamada; materyal tek elyaf halinde açılır, eğirilecek elyaf iyice temizlenir, kısa veya düğümlenmiş elyaflar (nepsler) uzaklaştırılır, elyaflarteker teker birbirinden ayrılır ve paralel hale getirilir, tarak bandı şeklinde düzenlenir.Değişik elyaf vatkalarının birleştirilmesi suretiyle taraklama safhasında harmanlama yapılabilir.Taraklama, harmanlanacak elyafı iyice karıştırır ve onları uygun şekilde elyaf yığını içine dağıtır.

Taraklama İşlemi
Elyaf Uçlarının (Kıvrım,Kanca) Düzeltilmesi
Tarak makinesine gelen elyafların iki ucu da çengel şeklinde kıvrımlıdır. Taraktan sonra elyafın bir ucu düzelir, diğer ucu aynı kalır. Bir sonraki işlemde öteki ucu da düzelir.
Tarak makinesinde elyafın uç çengel durumlarına göre dağılım oranı yaklaşık olarak;
Arkadan kancalı %50,
Önden kancalı %15,
Ön ve Arkadan kancalı %15,
Kancasız %20 şeklindedir.
Elyafın uç çengellerinin düzeltildiği taraklama işlemi, garnitür tellerinin yardımıyla olur. Taraklama işlemi dışında, garnitür tellerinin birinden diğerine elyaf nakilini sağlayan alma işlemi sırasında da çok etkili olmamakla beraber taraklama sağlanır.

Tarakta Tarama Sayısı
Tarama işleminin kalitesini ifade eden bir değerdir.
Tarakta besleme silindirinin sevk ettiği 1 cm vatkaya karşı gelen tambur devir sayısına tarama sayısı denir. Tarama sayısı, tarama sabitinin ve penyör ve numara tahrik dişli sayısının çarpımına eşittir. Pratikte cm’de, kısa pamuk için 4- 6 tarama, orta pamuk için 6-8 tarama, uzun pamuk için 13-18 tarama sayıları kullanılır.

Tarakta Yoğunlaştırıcı Çekim
Çekim işlemi, genel olarak belli bir formdaki elyaf grubunun inceltilmesidir. Yoğunlaştırıcı çekim ise bunun tersine, elyafı ileri bir aşamada işlemek üzere uygun bir şekilde bir araya getirmektir.Tarak makinesinde pamuk elyafı şapka çubukları ile davul arasından geçtikten sonra o derece açılmış olurlar ki, bunların makine tarafında işlenebilmeleri için tekrar düzene sokulmaları gerekir. Bu da elyafın ana tambur ile penyör arasında bir ağ (tülbent) halinde toplanması ile yapılır. Bu noktada ki çekime yoğunlaştırıcı çekim denir ve genellikle çok düşük olup çoğu kez birim altındadır. Yoğunlaştırıcı çekim hammaddenin metre ağırlığını arttırır, inceltici çekim ise çıkan elyafın metre ağırlığını azaltır.

Tarak Tülbenti
Tarak veya taraklama makinesinde çıkan ve biraraya toplanarak tarak bantı oluşturan geniş elyaf tabasıdır. Tarak tülbentinde elyaflar kısmen temizlenmiş ve paralelleştirilmiştir.
Tarak tülbentindeki sorunlardan en büyüyü, düzgünsüzlük ve özellikle nopedir. Bu sorun, bant, fitil,iplik ve sonuçta kumaşa da yansır.
Nope, birbiri veya yabancı bir madde üzerine sarılan elyaflardan oluşan ortası sert küçük kümeciklerdi.

Tarak Bantı Düzgünsüzlükleri
Elyaf bantlarının düzgünsüzlüğü direkt olarak iplik düzgünsüzlüğüne etki eder. Bu sebeple bant süzgünlüğü kontrol edilmelidir.

Bant numaralarındaki düzgünsüzlüklerin nedenleri; Yanlış materyal, eksik yada fazla besleme, beslenen elyafın kısmen veya tamamen emilmemesi, taraklarda topak (şüt) beslemenin yanlış ayarlanması, çekim elemanlarının düzgün ayarlanmaması, çekim hataları, yanlış çekim saptanması, arızalı otoregülatörler, tarak türünün bir kısmının kaybı, silindirlerin üstüne sarma, tarak granitürlerinin yıpranmış olması, yanlış tarak ayarları, makinedeki dönen parçalardaki hatalardır.Doğan bu hatalar ileriki işlem pasajlarda yok edilmeli veya azaltılmaya çalışılmaktadır.

Tarak Makinelerin Görevleri
Tarak makinelerinin görevleri genel olarak aşağıdaki şekilde sıralanabilir:
a) Harman – hallaç makinesinde açılarak elyaf toprakları haline getirilen elyaf kütlelerinin tek elyaf haline gelinceye kadar açılması.
b) Pamuk vatkasında bulunan yabancı maddelerin ve tozların uzaklaştırılması; temizleme işlemi tarakta brizör kısmında gerçekleşir. Şapka ve tamburda da temizleme vardır. Taraktan sonra temizleme derecesi %0,05-0,3 kadar yabancı madde içerir.
c) Kısa elyafın elemine edilmesi. Tarakta kısa elyaf şapka ve tarak arasında giderilir. Uzun elyaflar uzun şapka ile hareket eder ve kısa elyaf şapka döküntüsü olarak(% 1- 2 oranında) ayrılır.
d) Nepslerin giderilmesi; çıçırlama ve harman hallaçtaki taşımalar sırasında oluşan nepslerin açılması.
e) Elyafa ilk uzunlamasına yönlenmenin verilmesi,
f) Elyafın daha iyi karışmasının sağlanması,
g) Bant oluşması; vatka şeklinde tarak makinesine giren elyaf çıkışta tülbent haline gelir, bu huni den geçirilerek tarak formu bantına getirilir.

Tarak Makinesinde Hareket İletimi
Tarak makinesinde taraklama işlemini gerçekleştiren silindir ve tamburlara hareket transferi motordan başlayarak kayışlar, dişliler ve diğer hareket sevk elemanları ile gerçekleştirilir. Silindir hızları, çekim oranına göre değişir. Tarak makinesinde en önemli hareket transfer elemanı, sevki ayarlamakla görevli olan iki konik kasnak ve üzerindeki kayıştır. Makinenin hızını ayarlayan yegane elemandır.

Tarak Makinesinin Kısımları

Brizör
Tarak makinesine beslenen elyaf brizöre gelir. Brizör, tarak makinesinde vatka veya toprak beslemeden gelen elyafların büyük tambura naklini sağlayan, garnitür teli kaplı silindirdir.
Brizör, besleme silindirinden elyaf tutamlarını alır ve büyük miktarda elyaf temizliğini gerçekleştirir. Brizör, tarağa gelen döküntü ve yabancı maddeleri %70 – 75 ‘ini ayırır ve elyafı ana tambura iletir.
Brizör ‘ün üzerinde testere tipli garnitür vardır. Brizör ‘ün dişlerinin uç kısımları özel olarak sertleştirilmiş çelikten yapılmıştır. Kullanılan köpek dişi şekilleri, pamuk ve kimyasal elyaftan farklıdır.
Diş kesiti, kimyasal elyafı eşkenar yamuk şeklindedir.
Brizör altında kaba döküntüleri ayıran brizör bıçağı ve ızgara vardır.
Yüksek hızlı taraklarda ızgara yerine tarak segmanları vardır.
Brzör bıçakları esas temizleme noktasıdır. Brizör bıçağı brizör’e ne kadar yakın olursa, temizleme derecesi o kadar artar.
Tarak makinesinde brizör bıçağının ayar açısı 30-35 0 ‘dir. Bu çok önemlidir. Brizör bıçağı bir veya iki tanedir.
Brizörün üzerine alınana elyaf, brizörün üzerindeki bıçaklara vurdurulur. Hafifi olan elyaf aralıktan dışarı çıkar ve ileriye gider.
Brizör silindirinin hızı elyaf cinsi, elyaf temizliği ve makine cinsine göre 600-1500 devir/dakika arasında değişir. Kimyasal elyafta en düşük seviyededir.
Brizördeki çekim vatka kalınlığına göre dikkatli bir şekilde ayarlanmalıdır. Aksi halde elyaf zarar görür. Brizörün her dönüşünde vatka 0,25-0,9 mm ilerler. Brizörden sonra elyaf tambura geçer. Esas tarama tambur üzerindeki garnitür telleriyle şapka üzerindeki garnitür telleri arasında olur.

Ana Tambur(Büyük) ve şapka
Ana tambur ve şapka arası, tarak makinesinde gerçek tarama bölgesidir. Burada elyaf taranarak tek elyaf haline getirilir.
Tarak makinesinde vatkadan veya topak beslemeden gelen elyafın nakleden brizör ve nakledilen elyafı alan tamburda garnitür tellerinin pozisyonu;
a) Ana tambur,
b) Brizör.
Asıl taraklama işlemi tambur üzerindeki garnitür telleri ile şapka üzerindeki garnitür telleri arasında olur.
Tambur ve şapkanın dönüş yönleri aynıdır. Fakat tambur daha hızlı döner.
Tarak makinesinde tambur ile şapka üzerindeki garnitür tellerinin pozisyonları.Tambur ve şapka aynı yöne doğru ilerlerler. Fakat tambur daha hızlı döner ve bu şekilde elyaf taranmış olur; a) Şapka garnitürleri b) Tambur garnitürleri
Şapka ve tambur arasında beklenen işlevler; elyafın tek elyaf halinde açılması, yabancı maddelerin uzaklaştırılması, kısa elyafın elemine edilmesi, nepslerin açılması, elyafa yön kazandırılması ve tozların giderilmesidir.
Şapkanın hızı çok yavaştır. Şapkanın yavaş dönüşünün sebebi temizlemenin yapılması içindir. Şapkanın hızlı döndürülmesi şapka telefini artırır.
Genelde tarakta döküntü miktarı %3-6 civarıdır. Bunda %4 ‘lük oran şapka döküntüsüdür. Şapka ile silindir telleri arasındaki mesafe yaklaşık 0,25 mm olur. Bu da, bu iki tel arasında 10-15 elyafın bulunabileceğini gösterir. Tambur ve şapka arası mesafe 0,2-0,3 mm ‘dir ve şapkanın giriş ayarı, çıkış ayarından yaklaşık 0,5 mm daha yüksektir.
Şapka ve silindirin telleri arasındaki mesafenin ayarlanması beş noktadan yapılır.
Taramada teller şapka ile silindirde olduğu gibi birbirine karşı yönde, sıyırmada ise teller aynı yönde olur.
Silindirle şapka arasında taranan elyaf penyöre gelir.

Penyör(Alıcı, Kücük Davul)
Tamburdan elyafları sıyırarak tülbent haline getirir. Tamburla penyör arasındaki mesafenin daraltılması transferi hızlandırır. Fakat tarama derecesi düşer.

Hizar(Sıyırıcı)
Penyörden elyafı sıyıran hizar(titreşimli sıyırıcı bıçak) veya yeni makinelerde silindirli sıyırma sistemidir.
Tarak makinesindeki tamburun üzerine ince tellerle kaplıdır. Bunlar elyafı birbirinden ayırır ve paralelleştirir. İnce bir elyaf tülbenti oluşur ve bu tülbent ileri doğru hareket ederek huniye benzeyen bir düzenden geçerek bant haline gelir.
Ana tambur ile şapka arasında tek elyaf halinde açılmış olan elyaflarda penyöre geçerken sapmalar oluşarak çengeller meydana gelebilir.

Çıkış Hunisi ve Kalander Silindirleri
Tülbentin bant şeklinde sevk edilmesi çıkış hunisi ve sıkma(ezme) silindirleri ile gerçekleştirilir.
Kalander silindirlerinde tülbent, huni vasıtasıyla toparlanır ve yuvarlak bir şerit haline gelir. Huninin çapı düzgünlük sağlamak açısından istenilen bant numarasına göre seçilir. Huniden ve silindirden geçen tarak bantı buradan da kovaya doldurulur.

Koyler (Helezon İstifleyici)
Tarak makinesinden çıkan bandın silindirik bir kovaya helezonik bir şekilde yerleştirilmesini sağlayan ve bunu yaparken de bant sağılması sırasında oluşabilecek elyaf karışmasını, düzgünsüzlüğün en aza indirmeye çalışan mekanik bir düzendir.
Kovaları uygun hızda döndüren tabla ve bağlı bulunduğu mekanizmadır. Makine şasesine bağlı ve hareket alan bir döner tabak ve kovanın altına kova tablası vardır.
Kovanın içinde yay bulunmasının nedeni; bandın kalander silindirinden çıkış noktası ile kovaya doldurulmuş noktası arasındaki mesafenin tüm yerleştirme işlemi boyunca sabit kalması sağlamaktadır. Böylece bandın kendi ağırlığı ile uzaması önlendiğinden bandın düzgünlüğü korunur.

Tarak Garnitürleri
Taraklama işlemini gerçekleştiren tambur, penyör, şapka v.b gibi elemanları yüzeylerine kaplanan düze ve belirli bir açıya sahip tellerdir. Sağlam, kalın fakat elastik bir beze tutturulmuş, diken biçimindeki iri veya ince telli kancalardır. Görevleri tarak makinesindeki elyafları paralele hale getirmektir ve temizlemektir. Bir temel yapı ve bu yüzeyin bir tarafına monte edilmiş teller, iğneler veya çivilerden oluşan garnitürler farklı yapılarda ve inceliklerde çok çeşitli makinelerde kullanılmaktadır.
Tarak garnitürleri, esnek ve sert (metal) tarak garnitürü olarak temelde iki çeşittir. Bunun yanında yarı esnek (yarı sert) garnitürler de vardır.

Tarak Makinesinde Bakım
tarak makinesinin iplik üretimi içerisinde çok önemli bir yeri vardır. Bu nedenle tarak makinesinin özel bir bakım gerektirir. Tarağın bakım işlemleri;temizleme, bileme, ayarlama garnitürleri yenilemedir.

Tarak Makinesinde Ayarlar
a) Şapka ile büyük garnitür arasındaki ayarlar; neps ile ilgilidir. Taraktan çıkan tülbentte 1dm2 de 4-6 neps normaldir.
b) Şapkanın bitiminden itibaren büyük silindir ve küçük silindir üzerinde bir levha vardır. Bu levha ayarlanabilir. Telefle ilgilidir.
c) Büyük silindirle küçük silindir arasında da ayar vardır.
Tarak ayarı, her zaman sıcakken yapılır. Merkezkaç kuvvetinden dolayı ayar soğukken yapılmaz. Bütün makinelerde bu ayarlar aynı olmayabilir.

1. CER
Cer makinesinin iplikhane içinde merkezi bir rolü vardır. İplik kalitesini olumlu yönde etkileyebilecek son pasaj makine olmasından dolayı burada giderilemeyen hatalar ipliğe ve dolayısıyla örme/dokuma kumaşa yansıyacaktır. Cer makinelerinin üretim hızı artarken üretimdeki pasaj sayısı azalma trendi göstermektedir.
Pazarın bu tarifleri doğrultusunda yüksek kalitedeki şerit üretimini garanti edecek şerit regülasyon sistemini uygulamak kaçınılmaz olmuştur. Tarak makinesinde taranarak paralelleştirilen lifler bilindiği gibi tarak kovalarına doldurulur. Tarak makinelerinin numaralarına göre tarak kovaları da numaralandırılır. Örneğin 16 tarak makinesinin önünde 4 adet tek kova çıkışlı cer makinesi varsa ve sehpa altına 8 kova diziliyorsa 1. cer makinesi altına 1’den 8’e kadar tarak makinesi kovaları, 2. Cer makinesi altına 9’dan 16’ya kadar tarak kovaları dizilir. Bu durum 3. ve 4. cer makinelerinde de 1. ve 2.’de olduğu gibi uygulanır. Bu uygulamanın amacı, tüm tarak makinelerinden çıkan kovaları aynı zamanda çalışarak homojen bir harman yapmaktır. Cer makinelerinde şeritler dublaj ve çekime tabi tutulurlar. Çekme işlemi, pek çok iplik makinesinin çok önemli ve ortak bir prosesidir (cer, penye, fitil ve ring/OE iplik makinesi gibi). Çalışılan lif malzemesinin özellikleri çekimle çok yakın alakalıdır. Uygulanan yanlış ayarlar kalitenin bozulmasına neden olur.
Dublaj vasıtasıyla şeritler karıştırılarak homojenlik amaçlanır. Dublaj işleminin olduğu her proses kaliteyi olumlu yönde etkileme şansına sahiptir. Dublaj işlemi cer pasajları ve penye sisteminde mevcuttur. Örneğin fitil ve iplik makinelerinde dublaj olmadığı için kalitenin düzelmesini sağlayacak hiçbir etken yoktur.
Cer Makinesinin Görevleri:
1. Çekim vasıtasıyla birleştirilen şeritlerin (tarak şeridi) inceltilmesi ve liflerin paralelleştirilmesi. Çekim işlemi sırasında değişik hızlarda dönen silindir çiftleri şeritleri daha ince tek bir şerit halinde ve çok hafif bir bükümle büyük kovalara çıkarırlar,
2. Dublaj (katlama) vasıtasıyla şeritlerdeki düzgünsüzlüğün giderilmesi. Çekme sisteminde birleştirilen şeritlerdeki ince ve kalın yerlerin, tesadüfi olarak bir araya gelmesiyle şerit düzgünlüğü sağlanır. Regüleli cerlerde şeritlerdeki düzgünsüzlüğün giderilmesi tesadüfi birleşmelere bırakılmaz. Sürekli kontrol edilerek şeridin numara sapmaları engellenir,
3. Harmanlama vasıtasıyla materyaldeki özellik farklarının giderilmesi. Değişik ham maddelerden elde edilen elyaf şeritlerinin istenilen oranda birleştirilmesi suretiyle elyaf harmanlanabilir.
Cer Makinesinin Kısımları:
Şerit Girişi:
Cer 30-40 m/dak’lık bir istihsal hızı ile çalıştığı müddetçe, ki bu 5 m/dak ’lık bir şerit beslemesine tekabül ederdi, şeritlerin kovadan boşaltılmasında ve sabit kılavuz üzerinden makineye sevk edilmelerinde hiçbir zorlukla karşılaşılmamıştı. Arka arkaya yer almış kovalardan alınan şeritlerin az bir miktar gevşemeleri üzerinde durulmazdı. Fakat 100-200 m/dak ’lık istihsal hızında istenmeyen çekimlere meydan vermemek için, makineye şerit alınışının pozitif olarak, yani her kovayı bir silindir yardımı ile boşaltma çaresine başvurma mecburiyeti hasıl olmuştur. Bu kaldırıcı silindirler, şeritlerin nikelajlanmış bir masa üzerinden yan yana cere sevkıyatına yardım ederler. Şerit kopması halinde makine derYeterince inceltilmiş malzeme kütlesinin çekimi için (fitil ve ringde) kullanılır.
Aynı çevre hızı ile hareket eden çekim ve baskı silindirleri birer grup teşkil ederler. Yani aynı yönden başlayarak І, ІІ, ІІІ olarak adlandırılırken çekimlerin ve tutma noktalarının adlandırılmasına aksi yönde başlanır. Cer’de üzerleri manşon ile kaplı 3 silindir vardır. Bunlar giriş doğrultusuna göre; arka, orta ve ön silindirler olarak adlandırılırlar. Hız olarak; ön silindir orta silindirden, orta silindirde arka silindirden daha hızlıdır. Burada dikkat edilecek nokta; silindirlerin birbirleri arasındaki mesafe elyaf boyuna göre ayarlanmalıdır. Buna da ekartman mesafesi denir.
І ve ІІ nolu silindirlerin arası e2, ІІ ve ІІІ nolu silindirlerin arası e1’dir. Materyal iki silindir arasında tutulmaktadır. Üst silindirlerin baskı noktası, tutma noktasıdır. Alt silindir hızları çıkışa doğru kademeli olarak artar ( V3> V2> V1). Silindirler arasına çok fazla materyal verilirse, alt silindirin hareketi üst silindire iletilmez, alt silindir materyalin alttaki kısımlarını götürür ve burada yığılmalar olur. Bu nedenle baskıyla, şerit kalınlığının uyumlu olması gerekir. Kıstırmalı cerlerde silindirler arasındaki mesafe, maksimum lif uzunluğu oranında ayarlanır. Bazı hallerde maksimum lif uzunluğundan 1−2 mm çıkarılarak ayarlanabilir. Burada lifler her iki ucundan tutularak gerdirilir.
e1; max lif uzunluğu −(1−3) mm
e2; max lif uzunluğu + (1−3) mm olacak şekilde ayarlar yapılır.
Ön çekim: V1 giriş grubu ile müteakip grup arasındaki çekim,
Ara çekim: V2 ile V3 müteakip gruplar arasındaki kısmi çekimler,
Asıl çekim: V2 veya V3 olabilir,
Tüm çekim: Bütün kısmi çekimlerin çarpımıdır.

Vt : V1 x V2 x V3

Trützschler firmasının ürettiği HS 1000 ve HSR 1000 cerlerinde; baskı çubuklu Trützschler 4 üzerinde 3 çekim ünitesi bu cerler için revizyondan geçirilmiştir. 4. üst silindir, cer ünitesinin çıkışında şeridin korumalı bir şekilde yönlendirilmesini sağlar. Ana çekim alanındaki ayarlanabilir ve yay baskılı baskı çubuğu, liflerin kontrollü sevk ve seyrini garantiler. Büyük silindir çapları, yüksek sevk hızlarını mümkün kılarlar. Sevk silindirlerinin çıkış silindirlerine mesafesi minimum ölçüde olup, bu sayede şerit korunur. Üst silindirlere baskı pnömatik olarak gerçekleşir ve isteğe göre ayarlanabilir. Makine durduğunda, üst silindirlerin kaplamalarını korumak için, silindirlere uygulanan baskı kaldırılır. Çekim ünitesinin geometrisine uyumlandırılmış bir emiş tertibatı, şeritlerden mükemmel bir şekilde tozu ayırır. Alt silindirlerin sıyırıcıları emiş başlıklarının içine entegre edilmiştir. Alt silindirlerin yeni bir ayarı yapıldığında, emiş başlıkları ve sıyırıcılar da otomatik olarak kendilerini ayarlarlar. Silindirlerle olan ideal geometri böylece korunmuş olur. Ek emiş tertibatları ise; girişteki ölçme hunisi, şövalye silindirleri ve cağlık alanını temiz tutarlar. Böylece toz, hemen oluştuğu yerde ayrılır. Bu da, enerji tasarrufu sağlayan etkin bir çözümdür.
Tutma Noktalı Cerlerde Çekim Tertibatı:
3 silindir çiftinden üsttekiler elastik bir tabaka ile kaplanmışlardır ve gittikçe büyüyen bir yükleme ile ІІІ, ІІ ve І silindirlerine baskı yaparlar. Böylece c3, c2 ve c1 hızlarının elyaf tabakasına da aktarıldığı tutma noktaları meydana gelir. Böylece önceki tutma noktasında kısılı kalan elyaf tabakasının arasından tek tek elyaf sıyrılarak alınır. Bunun sonucunda; kesitteki elyaf adedi azalır, yani bir incelme olur. Elyafın tabakalar arasından kayarak rahatça sıyrılıp alınması C’nin büyütülmesi ile elde edilir.
c1>c2>c3 olmalıdır.
Tutma noktalarının birbirlerine olan "e" mesafeleri önemli bir faktördür. Elyafın koparılmaması için bu aralık çok küçük olmamalıdır. Elyafı birbirine paralel vaziyette gerip, muntazamlaştırma işleminde ihmale uğramaması içinde uzun elyafın tutma noktaları tarafından kısa bir müddet tutulu kalması gerekmektedir. Buna göre tutma noktaları cerde mühim olan hususlar şunlardır:
1. Tutma baskısı,
2. Silindirin çevre hızları,
3. Tutma noktalarının mesafeleri,
4. Silindirlerin yivleri,
5. Kaplama elastikiyeti,
6. Çekimin dağılımı.
Kalın materyal tabakalarının çekimi, silindirli çekim makinelerinde çok zor olarak ve ancak tutma baskısı kullanılarak yapılır. Bununda sebebi, sadece tabakanın sathındaki elyafın çekim silindirlerinin hızına uymasıdır. İçerideki elyaf kayarak, durarak, adım adım ilerler ve birikmeler, yığılmalar meydana gelir. Bu da farklı inceliklere neden olur. İçteki elyaf, ancak yanındaki elyafa sürtünme vasıtasıyla artan hıza uyabilir. Bu sürtünme, çekim için az güvenilen bir çare olduğundan ilerde eğrilen ipliklerin de düzgün olması beklenemez. Bu yüzden tertibatta bir "ön çekim" ile materyali yavaşça bir ön gevşetmeye tabi tutmak yoluna gidilmiştir. Tüm çekim (Vt) birkaç kısma bölünerek, önceden yavaş bir gevşetme (inceltme) ile tabakanın içinde kalan elyafında, çekim organları ile direkt olarak teması sağlanmıştır. Malzeme tabakası ve çekim büyüdükçe, cer makinesinin çekim kısmının daha çok çekim grupları ile donatılmasının sebebi budur.
Çekim Tertibatının Kısımları:
Çekim Silindirleri: Cerdeki çekim silindirleri yivlidir. Bu yivlerin şekli ve adedi imalata göre değişir. Bugün kullanılan sentetik kaplamalı üst silindirler sayesinde diferansiyel yivlere ihtiyaç kalmamıştır.
Bir pasajda çalışan bütün ünitelerin üst silindirleri ortaktır. Çıkan her şerit için ayrı bir yivli kısım olmak üzere ünite sayısı kadar parçanın birbirine geçirilmesi ile ortak silindirler meydana getirilmişlerdir. Bu silindirler karbonu az çelikten imal edilip, yivlerin başladığı delikten 0.5-1.0 mm daha içeri yerleştirilmiştir. Yataklar rulmanlıdır.
Baskı Silindirleri: Bu silindirler 4-5 mm kalınlığında, sentetik bir madde ile kaplıdır. Silindirlerin iki tarafındaki, takriben 12 mm’lik mil uçları çifte iğneli yataklara yerleştirilmişlerdir. Bir yay yatağın milden çıkmasını önler. Bu silindirlerin baskısı, iki taraftan da 20’şer kg’a kadar yükseltilebilir. Rulmanlı yataklar sayesinde bu yükleme daha da arttırılabilir. Yataklar sadece 10000 iş saatinde bir yağlamaya muhtaçtırlar. Silindirin kaplama tabakasının ilk kullanmadan önce ve belli bir aşınma müddetinden sonra 1/100 mm’lik hassasiyetiyle, silindirik olarak rektifiye edilmesi gerekmektedir.
Çekim Kuvveti: Çekim kuvveti, elyafı 2 çekim grubu (2 baskı çekim silindiri) arasında çekmek için gereken kuvvettir. Bu kuvvet şu faktörlere bağlıdır :
a) İşleme tabi tutulacak şeridin elyaf kitlesi (doğru orantılı),
b) İşleme tabi tutulacak şeridin elyaf düzeni (doğru orantılı),
c) İşleme tabi tutulacak şeritteki elyafın birbirini tutma kuvveti (doğru orantılı),
d) Tutma noktaları arasındaki mesafe (ters orantılı),
e) Çekim derecesi (ters orantılı).
Çekimin Hesaplanması:
V = ( Çıkan şerit no x Dublaj ) / Giren şerit ağırlığı
Toplam çekim NW1 ve NW2 dişlileri ile ayarlanır.
1. pasajda toplam çekimin saptanması:

2. pasajda toplam çekimin saptanması:

Çıkış Tertibatı (Koyler Mekanizması):
En son çıkış silindirlerinden çıkan üçgen biçiminde tülbent üzeri nikelajlanmış bir tepsinin üzerinden yürür ve bunun sonundaki huniden geçerek şerit haline getirilir. Şerit kovaya tek veya çift şerit olarak verilebilir. Yan yana iki şerit verildiğinde, şerit yan yana fakat bükülmemiştir. Eğer iki ayrı huniden geçirilip kovaya verilirse burada iki ayrı şerit oluşur. Buna çifte şerit yerleştirme veya ikiz şerit denir. İkiz şerit yerleştirmede şeridin kovanın hareketinden büküm almaması için kova dönmez sadece kaydırılır.
Huninin çapı düzgünlük sağlamak açısından istenilen şerit numarasına göre seçilir.
Huniden sonra kalender silindirleri vardır. Huni, kalender silindirlerine çok yakın olmalıdır. Kalender silindirlerinden bir tanesi makine hareket mekanizmasından hareket alır ve diğerine hareketi iletir. Kalender silindirlerinin hemen altında cerin şasesine monte edilmiş döner tabak vardır. Bu tabak üstten bakıldığında yuvarlaktır, cerin şasesinde döner ve kanalı vardır. Bu kanal şerit genişliğindedir. Buna benzer olarak kovanın altında da kova tablası vardır. Döner tabak cerin şasesine çift yerden veya tüm çevreden yataklanmıştır. Şerit kovanın içerisine yandan bırakılır.
Çekim tertibatından gelen hareket kalender silindirlerine gelir, buradan döner tabağa ve kova tablasına hareket verilir veya değişik şekillerde hareket iletimi sağlanabilir.
Kovaların içinde yaylar ve yayların üzerinde kova tabağı vardır. Kovanın içindeki yay, cerin çıkış noktası ile kovaya bırakıldığı noktanın arasındaki mesafenin, kova dolana kadar sabit kalması istendiği için yerleştirilmiştir. Bu, şerit düzgünlüğü açısından önemlidir. Kalender silindirlerinden kovaya bırakılan şerit şu şekillerde bırakılır;Kovanın içerisine bırakılacak halkalar kovanın yarıçapından biraz büyük çaplı halkalar haline kadar olur. Böylece düzgünlük sağlanır. Eğer dairelerin hareketi şerit genişliğinden az olursa şeritlerde üst üste yığılmalar, fazla olursa şerit yırtılmaları olur.
Trützschler firmasının ürettiği HSR1000 cerlerinde; kova değiştirme esnasında şeridi koparmak için yeni bir çözüm geliştirilmiştir. Çekim ünitesi motorlarının gerektiği şekilde kumandasıyla, şeritte ince bir yer üretilir. Şerit, kova değiştirme esnasında tam bu yerde kopar. Bu noktada da yoğun bakım gerektiren mekaniğin yerini, bakım istemez elektronik bir çözüm almıştır.
Cer Makinesinde Emniyet Tertibatları:
İstihsal edilen şeridin kalitesi ve makine emniyeti bakımından, cer şu hallerde otomatikman durmalıdır:
1. Girişte şerit kopması,
2. Çıkışta tül ve şerit kopması, huninin veya döner tabla kanalının tıkanması,
3. Silindir sarması.
1–3 hallerinde durdurma işlemi, girişteki temas silindirleri vasıtasıyla düşük akımlı elektrik devresi ile yerine getirilir. Sarma halinde, silindir yukarı doğru kalkar ve her silindirin üstünde bulunan bir temas pimi bu kola değerek makineyi durdurur. Çıkışta tül veya şerit kopması hallerinde makineyi durduran çeşitli konstrüksiyonlar mevcuttur. Kova dolduğunda umumiyetle bir uzunluk ölçü sayacı, istenen şerit uzunluğuna erişilince makineyi durdurur.
Cer Makinesinde Regüle Tertibatı:
Vatkada mevcut düzgünsüzlükler, hemen hiç değişmeden, tarak şeridinde devam eder. Sadece burada bu düzgünsüzlükler, tarak çekimi dolayısıyla daha büyük bir uzunluğa yayılmışlardır. Cerin çekme ve paralelleştirme yanında, bir özel vazifesi daha vardır. Bu da; tarak şeridinin düzgünsüzlüklerini uzun ve kısa periyotlu mesafelerde mümkün mertebe gidermektir. Cerde, şerit kalınlık düzgünsüzlüğü kısmen dublaj vasıtasıyla telafi edilir. Fakat şeridin bu kısımlarının üst üste gelmesi tesadüfi olduğundan, bu şekilde telafisi tesadüf eseridir. Kalının kalın, incenin ince kısımla üst üste gelmesi halinde, düzgünsüzlüğüm giderilmesi imkansızdır.
Regüleli cerin vazifesi; kalın ve ince kısımların birbirlerini telafi ve takviye etmelerini tesadüfe bırakmayıp, dublajın yapıldığı şeritler yoklanarak tespit edilen farklılıklara göre mümkün mertebe mütenasip bir şerit elde etmek üzere çekmektir. Yani ayarlı cer, şeridin kendisi tarafından derecesi tespit edilen, değişken bir çekim ile çalışmalıdır. Aynı zamanda cer çıkış kısmı şeridin numarasının ayarlanmasını temin etmelidir. Bu sayede, devamlı şekilde şeridi numaralara göre ayırma işleminden kurtulmuş olunur. Ayar, 1. veya 2. pasajda yapılabilir. Çekim değiştirimi çoğu zaman da asıl çekim sahasında yerine getirilir. Bu arada ya besleme silindirinin (ve dolayısıyla girişin ve kovanın) hızı değiştirilir, ya da çıkış hızı konstant tutulur ve 2. silindirin hızı (bütün giriş ile birlikte) ayarlanır.
Şeritlerin yoklanması umumiyetle cere girmeden yapılır. Bu yoklama ile ayarlama arasında gerçek zaman, şeridin yoklama yerinden çekim kısmına gelinceye kadar geçecek zamana eşit olmalıdır. Ayarlama aşırı derecede hassas bir şekilde çalışabilmelidir. Ayarlı cerin bir vazifesi daha vardır. Gelen bir şerit koptuğunda, yani mesela 8 yerine 7 şerit geldiğinde, ayarlama sistemi çekimi şeridin çıkış numarası değişmeyecek şekilde ayarlamaya muktedir olmalıdır. Bir şeridin eksikliği, bir ışık sinyali ile işçiye bildirilir ve işçi makineyi durdurmadan şeridi yine yerine bağlar, çekimi yine normale çevirir.
Rieter firmasının ürettiği RSB-D cerlerinde; pratikte, yaygın olarak kullanılan açık kontrol devresi regüle prensibi olarak kullanılır. Düşük besleme hızı ile şerit kütlesinin ölçülmesi ve doğrudan şerit düzgünsüzlüğünün ölçülmesi, yüksek ölçüm hassasiyeti ve en iyi şerit düzgünsüzlüğü için çok iyi regüle değerleri ile sonuçlanır. En kısa ve sabit mesafelerde ölçüm taraması yapıldığından, kütle varyasyonlarına ait en hassas değerler elde edilir. Bu nedenle bu sinyaller, besleme hızından bağımsızdır. Çevre şartları ve lifle ilgili istenmeyen değerler ölçüm sistemini etkilemez. Düzeltme değeri dinamik bir servo tahrik üzerinden besleme sistemine aktarılır. Bu regüle kavramı ile düzeltme süreleri milisaniyeler ve düzeltme uzunluğu birkaç santimetre içinde gerçekleşir. Regülasyon gücü, sabit hızla dönen ana motora bir planet dişli sistemi ile bağlı değişken hızlı servo tahrik sistemi üzerinden sağlanır. Bu yüzdendir ki, 1000 m/dak kadar olan çıkış hızlarında bile düzeltme daima yeterlidir. Tüm olası şerit düzgünsüzlükleri için emniyet rezervi vardır. Bu aynı zamanda penye şeridindeki eklemelerin de düzeltilmesini sağlamaktadır. Ayrıca RSB-D cerlerinde; Rieter Kalite İzleyicisi (Rieter Quality Monitor RQM) hatalı şerit üretimini güvenilir bir şekilde önler. Bu sistem, regüle ünitesinden bağımsız olup şerit inceliğini sürekli bir şekilde kontrol eder ve sınırlar aşıldığında makineyi durdurur. RQM’de şu kalite verilerinin kontrolü yapılır: %A limitleri, %CV limitleri ve Spektrogram.
Cerlerde Teorik İstihsal:
Numara metrik ile hesaplama:

Cerlerde İşlem Hataları:
Çeşitli aşamalardaki bazı hatalar ve sebepleri şunlardır:
Hata: Çekim tertibatından çıkan tülbent kesintili veya yer yer kalın
Sebep: Ekartman yanlış ayarlanmıştır. Ara çekimler yanlış seçilmiştir. Alt silindirler aşınmıştır. Baskılar azdır.
Hata: Üst ve alt silindirler materyali sarmaktadır.
Sebep: Üst silindir kaplamaları yağlıdır ve zedelenmiştir. Alt silindirler zedelenmiştir. Daire rutubeti çok düşüktür.
Hata: Şerit hunileri tıkanmaktadır.
Sebep: Huni numarası şerit numarasına uygun seçilmemiştir. Hunilerin iç kısımları yağlı veya pürüzlüdür.
Hata: Çıkan şerit numaralarında dalgalanmalar görülmektedir.
Sebep: Üst silindir yatakları yağsızdır. Üst silindir baskıları azdır. Tarak şeritlerinde numara dalgalanması vardır. Tarak kovalarında karışma olmaktadır.
Hata: Cer kovalarında şeritlerin uzunlukları farklı çıkmaktadır.
Sebep: Sayacın ayarı yanlış veya işleyişi doğru değildir. Kova değiştirmeler vakitsiz yapılmaktadır.
Hata: Çıkan şeritlarda yer yer çekilmemiş sert noktalar vardır
Sebep: Kopan şeritlar; yağlı, kirli veya ıslak elle bağlanmıştır.

PENYE
İplikçiler açısından pamuk bölgelerinin doğru seçimi büyük önem taşır. Çünkü uzun elyaf ve yüksek temizlik derecesi pamuk fiyatlarını küçümsenmeyecek derecede etkilemektedir. Yüksek özelliklere sahip, ince iplik eğirebilmek için pamuğun elyaf boyunun uzun ve liflerin ince olması gerekmektedir. Yüksek iplik kalitelerinin arzulandığı durumlarda, temiz ve uzun elyaflı pamuğa ihtiyaç duyulacağı unutulmamalıdır. Normal karde işlemi ile iplik eğirmede, yüksek kalite özelliklerine bir ölçüye kadar ulaşılabilir. Bu sınırdan sonra sisteme penye işleminin ilave edilmesi kaçınılmaz olur.
Penye Sisteminin Görevleri:
1. Penyeleme işlemi sırasında; çekirdek, sap ve yaprak kırıntıları gibi çepel parçacıkları ve nepslerin uzaklaştırılmalarıyla iplik kalitesinin yükselmesi,
2. Kısa liflerin penye telefi olarak ayrılması, yoğun bir paralelleştirme ve çekim sonucu iplik eğirmede etkili olacak stapel uzunluğunun iyileştirilmesi.
Penye ipliğini diğerlerinden (karde ve OE iplikleri) ayıran kaliteye yönelik değerler; yüksek iplik mukavemeti, iplik düzgünlüğü, parlaklığı ve temizliğidir. Penye makinesinden çıkan şeride taranmış şerit, ayrılan telefe de penye telefi denir. Hammadde ve kullanım yerine bağlı olarak penye makinesinde %10-25 arasında bir telef miktarıyla çalışılır.
Kural olarak; 40Ne ve daha ince pamuk ipliği imalatlarında penye sistemi devreye sokulur. Fakat piyasada özellikle 30Ne penye triko ipliği yoğun bir şekilde kullanılmaktadır. Buradaki 40Ne inceliğini, karde iplik imalatını özellikle mukavemet yönüyle zorlayan bir sınır olarak kabul etmek lazımdır.
Genel olarak penye sistemi aşağıdaki basamaklardan oluşmaktadır:
• Şerit birleştirici (dublör, vatka makinesi),
• Katlı (vatkalı) cer,
• Penye (tarama) makinelerinden oluşur.
Şerit Birleştirici (Dublör, Vatka Makinesi):
Dublör, şerit birleştirici veya diğer adıyla vatka makinesi penye iplikleri için ilk hazırlama makinesidir.
Dublörde, tarak makinesinden gelen şeritler 230-260 mm eninde vatka formuna getirilir. Makine üzerinde değişik sayıda şeridin bir araya getirilmesiyle vatka oluşturulur. Beslenen şerit sayısı değişiklik gösterebilir. Genelde 16, 20 veya 24 tarak şeridi tek sargı haline getirilir.
Dublör, çekimli veya çekimsiz olabilir. Çekimlilerde şerit 1,5-3 kat çekime tabi tutulur. Diğerlerinde ise sadece germe vardır. Çekime tabi tutulan elyaf şeridinin fazla kalın olması nedeniyle çekimin kontrol edilmesinin zorluğu çekim hatalarına neden olur.
Dublörden sonra elde edilen vatka, katlı cere gider.
Katlı (Vatkalı) Cer:
Penye iplik üretiminde, penye dairesinin dublörden (şerit birleştirici) sonra ikinci hazırlık makinesidir.
Katlı cer veya diğer adıyla vatkalı cer, dublörden gelen yumağa 4-8 kat çekim vererek penye makinesine hazırlar. Bu makinede genellikle dublaj 6-10’dur.
Penye makinelerinde arkadan kancalı lifler kemlinge ayrılır. Katlı cerde ise, arkadan kancalı liflerin çengelleri açılır ve daha iyi bir form kazandırılır. Bu nedenle katlı cer gereklidir.
Taraklardan çıkan şeridin tarama makinesine elyaf kancası önde olma üzere verilmesini temin için çekim şarttır. Çengelli lifler her makineye girişinde yönünü değiştirirler. Bu yüzden çekim sayısı mümkün olduğunca çift sayılı tutulur. Son yıllarda penye hazırlık makinelerinden şerit birleştirici ile katlı cer makineleri birleştirilerek dublajlı cer makineleri geliştirilmiştir. Bu şekilde penye hazırlık hattı kısaltılmış olmaktadır.
Penye Makinesi:
Penye hazırlıktan gelen elyaf vatkası penye makinesine gelir. Penye makinesinin elemanlarında işlendikten sonra tekrar şerit haline gelerek fitile iletilir. Bir penye makinesinde hareketli makine elemanları olarak; tülbent besleme tertibatı, alt çene ile üst çeneden oluşan ve genellikle doğrudan üst çene ile hareket eden sabit taraktan ibaret çene tertibatı (yuvarlak tarağın taradığı elyaf sakalı, çene ile kıstırılır), yuvarlak tarak (elyaf sakalını taramaya yarayan, üzerine değişen sıklıklarda iğnelerin dizildiği metal çubukların oluşturduğu silindir), koparma tertibatı (iki silindir çiftinden oluşur ve arka silindir, çeneden dışarı sarkan elyaf sakalını kopartır), çekme tertibatı (tülbendi bir arada tutarak çeker),çekim sistemi ve taranmış şeridin istiflendiği kova tertibatı sayılabilir.
Penye Makinesinin Görevleri:
• Pamuk içerisindeki bütün yabancı maddeleri ve nepsleri uzaklaştırmak,
• Tarama ile kısa elyafları uzaklaştırarak, elyafın stapel boyunun ve elyaf uzunluğunun üniformitesini arttırmak,
• Elyafın paralelliğini arttırmak.
Bu 3 ana nokta, elde edilecek ipliğin düzgünlüğünü ve mukavemetini arttırır. Daha ince ipliklerin eğrilmesi mümkün olur. Fitil ve eğirme esnasında uçuntu miktarı azalır, yeknesak bir büküm mümkün olur.
Penye makinesinden sonra şerit halinde çıkan pamuğun, tekrar çekime tabi tutulmasının nedeni; penye makinesinde tarama esnasında olabilecek düzgünsüzlüğü gidermektir.

Penye Makinesinin Çalışma Prensibi:
Penye makinesi kesikli bir şekilde çalışmaktadır. Tarak hareketi olarak adlandırılan her vuruş sonrasında, taranmak üzere yeni bir tülbent parçası beslenmekte olan vatkadan çekilir. Çenelerden dışarı sarkan elyaf sakalının taranması sırasında; koparma silindir tertibatı, yuvarlak tarak sahasının dışında olmalıdır. Ancak bu şekilde yuvarlak tarak üzerindeki teller tarama işlemini gerçekleştirebilir. Buna mukabil, koparma işlemi sırasında koparma silindirleri mümkün olduğu kadar çeneye yaklaşmalıdır. Burada ya çene koparma silindirlerine doğru veya aksine koparma silindirleri çeneye doğru yaklaşır. İşte bundan dolayı çene tertibatı hareketli olan makineler veya koparma tertibatı hareketli olan makineler ayrımı yapılır.

Tarak Hareketinin Safhaları:
Çene tertibatı hareketli olan bir makinede, tarak hareketi aşağıdaki safhalardan oluşmaktadır:
Çeneler arka tarafta ölü bir noktada bulunmaktadır. Üst çene, elyaf sakalını yuvarlak tarak sahasına, aşağı doğru itmektedir. Yuvarlak tarak üzerindeki son sıra iğneli segmentin elyaf sakalını taramasından sonra, arka koparma silindiri yuvarlak tarak istikametinde, geriye hareket eder (a). Bundan sonra bir önceki tarak hareketinde çekilerek, taranmış elyaf sakalına eklenmek üzere koparma silindirlerinin aksi yönde hareketi başlar. Alt çenenin öne doğru harekete geçmesiyle, üst çene yukarı doğru kalkar. Böylece yeni taranmış elyaf sakalı koparma silindirlerinin hareket sahasına girer (b). Bu sırada sabit ise yeni beslenmiş fakat henüz taranmamış elyaf sakalını kendi konumuna göre sol tarafta tutar. Taranmış elyaf sakalını kapan koparma silindirleri, tekrar ön tarafa (sağa) doğru hareket ederek beraberindeki elyaf sakalını bir öncekine ekler (c).

Öne Hareket Sırasında Besleme:
Alt çenenin öne doğru harekete geçmesiyle, üst çene yukarı doğru kalkar. Böylece yeni taranmış elyaf sakalı, koparma silindirlerinin yakalama alanına girince bunları kapan koparma silindirleri, öne doğru hareket eder. Taranmış elyaf sakalının arka silindir çifti tarafından tutularak öne hareketi sırasında kopartılarak, beraberinde taşınması başlarken; sabit tarak, tülbendin içine dalarak koparma silindirlerine doğru en yakın konuma doğru hareket ederek, daha yeni beslenmiş fakat henüz taranmamış olan elyaf sakalını diğer tarafta (solda) tutar. Yani taranmış elyaf sakalının kopartılması ve taranmamış elyaf sakalının beslenmesi, koparma silindirlerinin öne hareketi sırasında gerçekleşir. İşte bu sisteme göre çalışan penye makinelerine; "öne hareket sırasında beslemeli" penye makinesi denir.
Çenelerin ve sabit tarağın tekrar geriye hareketiyle beraber başlangıç pozisyonuna dönülür. Az önce beslenmiş, fakat taranmamış olan ve çenelerden sarkan elyaf sakalı; aşağıya, yani yuvarlak tarağa doğru bastırılır. Taranmış ve kopartılmış elyaf sakalını bir öncekine eklenmek üzere öne hareket etmiş olan koparma silindirleri, bu işlemin bitişinde tekrar geriye hareket ederler ve böylece yeni bir tarak hareketine başlamak üzere başlangıç pozisyonuna dönülmüş olur.
Yuvarlak tarağın alt kısmında bir fırça bulunmaktadır. Bu fırça, yuvarlak taraktan daha hızlı dönerek, iğnelerin dolan uçuntu ve kirleri temizler. Yine aynı alanda bulunan emiş tertibatı vasıtasıyla, fırça devamlı temiz tutulur. Bir tarak hareketi 0.17-0.20 saniye sürer.

Geriye Hareket Sırasında Besleme:
Tülbendin beslenmesi, elyaf sakalının kopartılıp ayrılmasından sonra olur. Besleme işleminin, koparma işleminden sonra yapıldığı sistemle çalışan penye makinelerine "geriye hareket sırasında beslemeli" penye makinesi denir.
Penye telef miktarının hesaplanmasında kullanılan öne hareket sırasındaki beslemede, koparma mesafesinden daha kısa olan lifler (asgari elyaf uzunluğu=koparma mesafesi-besleme miktarı) çekilebilir ve böylece taranmış şerit içine katılır.
Geriye hareket sırasındaki beslemede, yani yeni tülbent beslemesinin koparma işleminden sonra yapıldığı hallerde en çok ekartman uzunluğuna eşit olan lifler, taranmış elyaf şeridinin içine dahil edilebilir. Buna mukabil; azami uzunluktaki lifler (azami elyaf uzunluğu=koparma mesafesi+besleme miktarı), telefe gidebilir. Buradan da öne hareket sırasında besleme prensibinin lif boyu kısa olan pamuklar için uygun olduğu ortaya çıkmaktadır.

Tarama Derecesi:
Tarama derecesi; penye ipliğinin kullanılacağı alan, hammadde ve stapel özellikleriyle alakalıdır. Gerekli tarama derecesine ve ipliğin kullanım alanına göre hammaddenin seçilme mecburiyeti vardır. Makinelerde yüksek tarama derecesini elde etmek kolay olmasına rağmen, düşük yüzdeli tarama derecelerini elde edebilmek için, örneğin geriye hareket sırasında beslemeden, öne hareket sırasında besleme gibi sistem değişikliklerine geçmek veya makinelerde temel ayar değişikliklerini uygulamak lazımdır. Penye telefini düşürmek için; alt çenenin biraz yukarıya kaldırılması son çare olarak düşünülmelidir. Çünkü böyle bir durumda yuvarlak tarak, elyaf sakalının içine tam olarak nüfuz edemeyeceği için temiz bir tarama olamayacaktır. Tarama dereceleri şöyle sıralanabilir:
> %22 Birinci sınıf tarama,
%18 %22 Çok iyi tarama,
%15 %18 Normal tarama,
%10 %15 Zayıf tarama,
%10 < Yarım tarama.
Yüksek tarama dereceleri, ya çok ince iplik imalatında veya iplik mukavemetinin çok yüksek olması gerektiği durumlarda kullanılır. Her pamuğun tarama işlemine uygun olmadığı bilinmelidir.
Az miktardaki tarama, genellikle temizliği iyileştirmek için kullanılır. Çünkü elyaf sakalının yuvarlak tarak telleri arasından geçtiği sırada; yabancı maddeler, büyükçe nepsler ve kırılmış lifler bu tellere takılarak ayrılır. Yine düşük miktarda yapılan tarama neticesinde, penye şeridindeki liflerin paralelliği de olumlu yönde belirgin derecede etkilenir. Bu şekilde ipliğin kayganlığı ve parlaklığı da arttırılır.

Penye Telefinin Hesaplanması:
19. yüzyılda yaşayan bir mühendis olan Gegauff, penye makinesinin geliştirilmesinde önemli katkıları olmuş ve penye telef miktarının hesaplanmasında bugün için de kullanılabilen bir formül geliştirmiştir. Bu, temel olarak üçgen bir stapel diyagramıdır. Pratikte ise bu formül şöyledir:
: Geriye hareket sırasındaki besleme için geçerlidir,
: Öne hareket sırasındaki besleme için geçerlidir.
L: Kopartma mesafesi veya ekartman (çene ve kopartma silindirleri arasındaki en kısa mesafenin mm cinsinden değeri),
Sp: Her tarak hareketindeki tülbent besleme miktarı (mm/tarak vuruşu).
Bu formül çok yaklaşık bir sonuç vermektedir. Gegauff’e göre penye telefi aşağıdaki formüle göre hesaplanır:

P: Penye telef yüzdesi (%),
F: Azami lif uzunluğu (mm).
Makineye bağlı olarak penye telefine nasıl tesir edildiği bu formülden görülmektedir. Her tarak hareketinde mm cinsinden tülbendin beslenmesi (Sp), dar sınırlar içinde değiştirilebilir. Sp miktarının arttırılması, öne hareket sırasında besleme sistemiyle çalışan makinelerde pamuktaki temizlik derecesinin azalmasına, geriye hareket sırasında besleme sistemiyle çalışan makinelerde ise telef miktarının artmasına sebep olur. Üretim ise tülbent besleme miktarıyla doğru orantılıdır. Penye hazırlama sırasında vatkanın çok iyi hazırlanabilmesi halinde (liflerin paralelliğin çok iyi olması halinde), tülbent besleme miktarı Sp (mm) normal değerinin biraz üzerinde tutulabilir.
Çene ve koparma silindirleri arasındaki ekartman mesafesinin (L) mümkün olan en kısa değerde tutulması, penye telef oranının düşük olması açısından önemlidir.
Azami lif uzunluğunun (F) ekartman aralığından daha kısa olması halinde penye telef miktarı otomatikman artar.
Kısa elyaflı pamuğun penyede kullanılması ve düşük penye telef yüzdesi elde etmek için öne hareket sırasında besleme sistemi tercih edilirken (yüksek üretim); özellikle ince iplik üretiminde tercih edilen (gerekli iplik mukavemetinin sağlanabilmesi için) yüksek derecedeki penye telefine ulaşmak, geriye hareket sırasında besleme sisteminde daha kolaydır.

Penye Makine Elemanları:
Yuvarlak Tarak:
Çenelerden dışarı sarkan elyaf sakalı, yuvarlak tarak vasıtasıyla taranır. Yuvarlak tarak, metal bir silindir olup üzerinde imalatçı firmaya bağlı olarak 13-20 iğneli metal çubuk mevcuttur. Segment üzerindeki iğneler çalışma yönüne göre başlangıçta seyrek olup, sona doğru sıklaşmaktadır (örneğin birinci sırada 8 iğne/cm, sonuncu sırada 32 iğne/cm). Hem artan iğne sıklığı ve hem de giderek dikleşen iğne açısı neticesinde tarama derecesi de giderek artar. Başlangıçta daha kalın olan iğneler sona doğru giderek incelmektedir.

Sabit Tarak:
Aşağıdaki iki görevi yerine getirir:
1. Liflerin arka ucunun (kancanın) taranması,
2. Elyaf sakalını tutarak koparma işlemi sırasında, liflerin tülbentten ayrılmasına yardımcı olur.
Rieter’de; sabit tarağın hareketi ile çenelerin hareketi aynı ritimdedir ve üst çene ile tamamen senkronize çalışır. Diğer markalarda; sabit tarağın kendine has bir hareketi vardır.
Sabit tarakta iğneler genellikle sık dizilmiş olup, düz iğneler tercih edilmektedir. Koparma silindirlerine mümkün olduğunca çok yaklaşılabilmesi için sabit tarağın iğneleri genellikle eğimlidir. Sabit tarağın yüksekliği (elyaf sakalının içine dalma derinliği) ve koparma silindirlerine olan mesafesi ayarlanabilir.

Tülbendin Beslenmesi:
Beslenmekte olan tülbendin ağırlığı 65gr/mtül-80 gr/mtül arasında değişmektedir. Her tarak hareketinde beslenen tülbent miktarı (Sp) ise 4.5-6.75 mm civarındadır. Alt çenenin üzerinde bulunan oluklu bir silindir, besleme sistemine göre ya çenenin öne doğru hareketi veya geriye doğru hareketi sırasında dönerek vatkadaki tülbent akışını kumanda eder. Vatka, döner sevk silindirlerinin üzerinde oturtulur ve her tarak hareketinde beslenecek elyaf sakalı miktarı kadar döndürülür.

Ekleme Hareketi:
Her tarak hareketinde bir miktar tülbent parçası vatkadan ayrılır. Taranmış olan bu parçanın bir önceki taranmış kısma eklenebilmesi için, koparma silindirlerinin bir önceki zaman diliminde çekilerek taranmış olan elyaf sakalının bir kısmını geriye sevk etmesi gerekmektedir. Yani eklemenin gerçekleşebilmesi için iki ileri, bir geri elyaf sevk hareketi yapılmaktadır.

Taranmış Tülbendin Çekilmesi:
Yeni makinelerde taranmış tülbendi içinden geçirerek şerit haline getiren huni ve çıkış silindirleri tülbent akışına göre kenara kaydırılmış ve tülbendin asimetrik olarak çekilmesi gerçekleştirilmiştir. Tecrübeler, tülbendin asimetrik çekilmesiyle ekleme yerinin daha düzenli olduğunu ve huni vasıtasıyla tülbent halinden şerit haline geçişte ekleme yerlerinin üst üste değil de, birbirlerini karşılayacak konumda olduğunu göstermiştir.

Penye Makinesinde Ekonomiklik ve Verimlilik:
Bir penye makinesinin ekonomikliliği; büyük bir oranda onun verimliliği ile bağlantılı olmakla beraber buna ilaveten, iyi ve etkili temizleme yapması ve hepsinin üzerinde olan, uzun elyafları kısa elyaflardan kesin olarak ayırabilme özelliğinde olmasına bağlıdır. Eski tip penye makinelerinde çoğu zaman tarama sırasında uzun elyaflarda da kayıplar olmaktadır. Bu makinelerde tarama yüzdesinin arttırılması ile kayıp olan uzun elyaf miktarları daha da fazla artmaktadır.

FİTİL
Fitil işlemi iplik eğirmeye hazırlığın son aşamasıdır. Fitil makinesi cer şeridini belli bir büküm ve çekimle vater makinelerinde iplik yapabilecek uygunlukta inceltir ve askılara sığabilecek şekilde makaralar üzerine sarar. Ancak kesitteki elyaf sayısı azalacağından mukavemetin arttırılması için bir miktar büküm yapar. Kısaca makine çekim, büküm ve sarım işlemleri yapmaktadır.
Fitil makinesinin ana bölümleri ve önemli yapı elemanları aşağıda gösterilmiştir:

Fitil Makinesinin Görevleri:
1. Çekim sistemi vasıtasıyla penye şeridine çekim uygulayarak (yaklaşık 7-10 defa) inceltmek ve fitil haline getirmek,
2. Fitile, ring iplik makinesinde çizeceği yol sırasında kopmayacak büyüklükte bir büküm vererek, yeterli mukavemeti sağlamak,
3. Ring iplik makinesinin cağlığına takılabilmesi içini fitili ABS veya polipropilen malzemeden yapılmış silindirik bir masuraya sarmak. Sarım katlarının birbiri üzerinden kaymaması için konik bir yapı teşkil ettirmek.
Fitil makinesinin yukarıdaki görevleri yerine getirebilmesi için aşağıdaki makine elemanlarına ihtiyacı vardır; çekme işlemi için çekim sistemi, büküm ve sarım elemanı olarak kelebek, sarım sırasında gerekli hareketli planga, fitil bobinin hızını ve sarım gerginliğini ayarlayan konik tambur veya yeni makinelerin bazılarında bunun yerini alan bilgisayar kontrollü değişken sarım hız motoru, sarım sırasında hareketli planganın aşağı ve yukarı hareketinin sınırını belirleyen bir şanzıman ve şalter ile ana tahrik şanzımanı.

Fitil Makinesinin Kısımları:
Fitil Çekim Sistemi:
Cer şeridinin içinde bulundurduğu lif sayısının fazla olmasından dolayı fitil makinesinin çekim sistemi ring iplik makinesinin çekim sistemine göre farklılık gösterir.
Örneğin ring iplik makinesine giren fitilin içindeki rölatif olarak az sayıdaki lif daha yoğun biçimde kontrol organları vasıtasıyla bir arada tutulur. Böylelikle çekim işlemi sırasında arzu edilmeyen elyaf hareketleri engellenmiş olur. Fitilde ise nispeten daha kalın olan cer şeridinin içindeki lifler birbirlerine sürtünerek birbirlerini bir arada tutan öylesine büyük bir kuvvet oluştururlar ki, bunları artık daha fazla bir arada tutmak için ekstra yoğun bir kontrole (apron kafesleri arasındaki mesafe gibi) ihtiyaç yoktur. Ayrıca yeteri kadar açık mesafeli ana çekim bölgesi ana çekim işlemini mümkün kılmaktadır.
Eğer liflerin sürtünmesi sonucu oluşan birbirlerini tutma kuvveti çok yüksek ise ve çekim silindir çifti bu kuvveti yenemiyorsa fitil üzerinde çekime uğramamış yerler görülecektir. Bu hata çekim sistemindeki ana çekim bölgesinin dar olduğunun ifadesidir. Ana çekim bölgesinde ekartman ayarının açılması sonucu yüzen elyaf sayısı artacaktır. Bu durum vaterde iplik kalitesini olumsuz yönde etkilerken, fitilde iplik kalitesini olumsuz şekilde etkilemez. Çünkü fitilde fazla sayıdaki lif ve bunların birbirine sürtünmesi sonucu lifler kendilerini kendi kendilerine kontrol ederler.
Ön çekim sahasında ise kesinlikle etkili bir çekim uygulanmalıdır. Ön çekim sahasının görevi, cer şeridindeki karışıklıkları çözmek ve lifleri hafif gergin bir elyaf sakalı halinde ve paralel bir şekilde alt ve üst apron arasına, yani ana çekim sahasına sevk etmektir. Bu görev oldukça geniş bir ön çekim sahasında gerçekleşmeli ve burada yaklaşık 1.15 gibi bir çekim uygulanmalıdır.

Ana Çekim Bölgesi Mesafesi:
Bu mesafenin ayarı, montaj ve sonrasındaki işletmeye alma sırasında en uygun iplik kalite değeri yakalanıncaya kadar sayısız denemeler sonucu belirlenir. Fitil üzerinde çekime uğramamış bölgeler varsa, önce üst baskı çıkış silindirlerinin üzerindeki yük arttırılmalıdır.
Yapılan bu işlem bir sonuç getirmiyorsa ve baskının daha fazla arttırılması mümkün değilse silindirler arası mesafe arttırılmalıdır.
Eğer buda bir çözüm getirmiyorsa çıkış silindir çifti ile alt ve üst apron kafesleri arasındaki mesafe arttırılmalıdır. Bunların her parti değişikliğinde yapılması şart değildir. Çeşitli iplik partilerinde belirli süreler çekim sisteminin çalışması incelenmeli ve şayet gerekliliği görülüyorsa burada ayar değişikliliğine gidilmelidir. Ayar değişikliliği ise sadece o parti mala özel düşünülmemeli, geniş bir kullanım alanı içinde en iyi iplik sonuçlarının alındığı ayar esas kabul edilmeli ve sabit tutulmalıdır. Bu oldukça zaman alacak ayar değişikliliğine gerek bırakmamak için öncelikle ana çekim bölgesinde kondenser kullanıp kullanılmayacağına karar verilmelidir.

Ön Çekim Bölgesi Mesafesi:
Cer şeridinin alt ve üst apronlu kafes sistemine girmeden önce karışıklıklarının giderilmesi için ön çekim bölgesindeki en önemli etken mesafedir. Cer şeridinde mevcut olan ve uzun periyotlarla tekrar edilen liflerin birbiri üzerine dolanması ve uzun elyaf kullanılması halinde ön çekim bölgesinin buna uygun olarak uzun ayarlanması gerekmektedir. Liflerdeki paralelliğin en iyi olduğu, liflerin üst üste dolanmalarının az olduğu durumlarda ise elyaf sakalının hafifçe gerilebilmesi için gerekli ön çekim bölgesi önceki duruma göre daha kısa seçilebilir. Pratikte bütün iplik partileri için ve aynı üst apron kafesi ile çalışacak şekilde gereken en açık ön çekim mesafesi tespit edilerek çalışılır.

Çekim Sahaları Mesafeleri:
Giriş ve apronlu silindir çiftleri ile çıkış üst silindirinin birbirlerine olan mesafesi belirli sınırlar içinde kademesiz olarak ayarlanabilir. Alt ve üst apronun kusursuz çalışabilmesi için üst apron silindiri alt apron silindirinin 2 mm gerisinde tutulmalıdır.

Gezdirme Hareketi:
Giriş ve ön çekim sahasındaki şerit sevkinin bulunduğu yere uygun olarak yerleştirilen tutucu rayların bir kısmı gezdirme hareketi yapar, bir kısmı da yapmaz.
Buradaki gezdirme hareketinin amacı fitilin hep aynı noktadan akması halinde manşonun o noktada göreceği hasarı önlemektir.

Üst Ve Alt Apron Arasındaki Açıklık:
Üst apron kafesi ile alt apron dönme köprüsü arasındaki mesafe alt ve üst apronların birbirlerine ne derece bastıracağını ve dolayısıyla liflerin sevki sırasındaki yoğunluğu belirler. Çalışılan lif kütlesine liflerin özelliklerine uyum sağlayacak şekilde lif sevki yoğunluğunu, yani alt ve üst apronun birbirine olan baskısını ayarlayabilmek için alt ve üst apronlar arasındaki mesafenin ayarlanabilir olması gerekir.

Alt Apron Köprüsü:
Alt apron köprüsü, ana çekim sahasında dönerek gerçekleşen çalışma sırasında alt apronu korur ve aynı zamanda ana çekim sahasının büyük bir kısmında liflerin sevkini yoğunlaştırmak için alt ve üst apron arasındaki devamlı baskı ve sürtünme ile alt apronda kabarma olmasını önler. Alt apron köprüleri genellikle alt apron silindirinin yatağındaki yarığa basarak yerleştirilir.

Fitil Kılavuzu ve Kondenser:
Fitil kılavuzunun , ön çekim sahası kondenserinin ve eğer mevcutsa ana çekim sahası kondenserinin görevi; fitili sıkmak değil, fitilden sarkan elyaf sakallarını fitilin içinde tutarak rahat bir şekilde akarak, çekilmesini sağlamaktır. Kondenserlerin giriş ve çıkış delikleri çok dar seçilmemelidir. Bu delikler çekim sahası içindeki fitilin genişliğinden biraz dar olabilir. Görüldüğü gibi doğru kılavuz veya kondenser seçiminde fitil, fitil kılavuzunda ve ön çekim sahası kondenserlerinden çıktıktan sonra derhal tabii genişliğini kazanmaktadır. Fitil kılavuzunun , ön çekim sahası kondenserinin ve ana çekim sahası kondenserinin geçiş delikleri çok dar yani hatalı seçilmiştir. Şekilde görüldüğü gibi kılavuz ve kondenser çıkışlarında fitil adeta patlayarak, hakiki genişliğinin üzerine çıkmaktadır. Böyle bir durum çekim sistemini olumsuz yönde etkiler. Aynı zamanda fitilin temas ettiği, sürtündüğü ve geçtiği bütün kılavuz ve kondenserlerin yüzeylerinin son derece düz, parlak ve pürüzsüz olası lazımdır. Girişten çıkışa doğru olan delik kenarlarının mutlaka yuvarlatılmış olması lazımdır.

Giriş Fitil Kılavuzu:
Kapalı formlu fitil giriş kılavuzu,giriş silindir çiftine mümkün olduğu kadar yakın konumda bulunmalıdır. Bu kılavuzun görevi çekim sistemine girmek üzere olan cer şeridini kütlesel olarak homojenleştirmek ve eğer varsa lif dolanmalarını düzeltmektir. Kenarı yarık, yani açık kılavuz kullanılması fitili geçirmede kolaylık sağlamasına rağmen lif şeridinin çoğu zaman bu kenara takılarak yığılmalar olmasından ötürü kullanılması tavsiye edilmez.

Ön Çekim Sahası Kondenseri:
Ön çekim sahasında mutlaka ön çekim kondenseri kullanılmak zorundadır. Pratikteki çalışmalarda, burada kapalı kondenser kullanılması iyi neticeler vermiştir. Çıkış deliğinin alt kenarı çekim sahası çizgisinde olmalıdır. Bu kondenserin görevi; cer şeridinin ana çekim sahasına verilmesinden önce sarkan elyaf sakallarını toplayarak alt ve üst apronlu sisteme rahat bir şekilde verilmesini sağlamaktır. Bu kondenserin çıkışında da çıkış deliğini dar seçmemek lazımdır. Aksi takdirde şeridin iyice sıkılması çekim hatalarına yol açar.

Ana Çekim Bölgesi Kondenseri:
Uçuntunun ve silindir sarıklarının kabul edilebilir sınırlar dahilinde kalması halinde ana çekim bölgesinde kondenser kullanılmayabilir. Ana çekim sahasındaki her türlü kondenser konstrüksiyonu nasıl olursa olsun çekim işlemini olumsuz yönde etkiler. İğlerin üzerine takılan fitil kelebeğinin üst bölgesindeki taç şeklindeki kısım (bu kısım çıkış silindirine kadar olan sahada bükümü fitilin üzerine taşır) gerektiği takdirde ana çekim bölgesindeki kondenserin yerine geçebilir. Böylece sarkan elyaf sakalları tutularak uçuntuya ve silindir sarıklarına mani olur. Burada üst çıkış silindirinin 6-8 mm önde olması konumu da önemlidir.
Eğer ana çekim bölgesinde belirli elyaf özelliklerinden dolayı (kondenser ) kullanılmak zorunda kalınırsa, 6, 9, 12 ve 16 mm çıkış delik genişliği olan ve görülen kondenserlerin kullanılması tavsiye edilir.
Aşağıdaki verilerin sadece takribi değer olarak alınması ve rehber olarak kabul edilmesi doğru olur;
NE 0.885-1.475 arası fitilde delik çıkış genişliği: 6 mm,
NE 0.590-0.885 arası fitilde delik çıkış genişliği: 9 mm,
NE 0.590 ve daha kalın fitillerde delik çıkış genişliği: 12 veya 16 mm.

Manşon:
Fitilde giriş ve çıkış silindiri baskı manşonları sentetik malzemeden yapılmış olup yaklaşık 80-85 Shore sertliğindedir. Çalışma sırasında manşon üzerinde aşınmalar ve yüzeyde pürüzler meydana geldikçe manşonlar taşlanır. Bu taşlama manşon hakiki çapının yaklaşık 3 mm altına ininceye kadar devam eder. Sonra ise değiştirilir.

Alt Ve Üst Apronlar:
Üst Apron:
Genellikle sentetikten mamul üst apron kullanılmasına rağmen deriden mamul üst apron da kendisini kanıtlamıştır. Üst apron ölçüsü, kullanılan üst apron kafesi ve üst silindir tarafından belirlenir. Apron sipariş numarası bilindiği takdirde bu sipariş numarasıyla (sentetik veya deri olduğu belirtilerek), sipariş numarası bilinmiyorsa kullanılmamış bir numune göndererek üst apron sipariş edilir.

Alt Apron:
Sentetik veya 1.1-1.2 mm kalınlığındaki deriden imal edilir. Alt ve üst apron olarak deri kullanılacaksa verevlemesine kesik olan iki uç yapıştırılmalıdır. Burada alt apron ölçüsünü çekim sistemi imalatçısı vermelidir. Aksi takdirde ölçü olarak makineyle birlikte gönderilen kullanılmamış bir alt apron örnek alınır.

Şanzıman Tertibatı:
Fitil makinesindeki şanzıman tertibatı, makinenin baş tarafındaki kapağın iç kısmındadır. Ana tahrik motoru ise fazla yer kapladığı için genellikle makinenin iç tarafına yerleştirilmiştir. Eski makinelerin tamamında ve yeni makinelerde kısmen olmak üzere hareketin iletilmesi düz kayış, kamalı kayış, zincir ve dişliler vasıtasıyla olmaktadır. Modern fitil makinelerinde ise mikro bilgisayar kumandalı servo motorlar devreye girmekte ve bazı makine elemanlarında devir ayarlamaları kayış kasnak sistemiyle olmayıp bu servo motorlar vasıtasıyla yapılmaktadır.
Zinser firmasının ürettiği RO-WE-MAT670 fitil makinesinde; tahrik tasarımı, tip/parti değişim sürelerini kısa tutmak ve aynı ayarlarla kolaylıkla yeniden üretim yapabilmek için geliştirilmiştir. Makinenin kumandası tarafından merkezi olarak koordine edilen çekim tertibatı; kelebek, bobin ve bobin bankosunun birbirinden bağımsız çalışan elektriksel tahrikleri;makinedeki konik şanzıman, kilit tertibatı, diferansiyel şanzıman ve mekanik değiştirilebilen dişliler gibi konvensiyonel elemanların yerini almıştır. Tip/parti değişimi, fitil makinesinin kumanda panosundan yapılır. Bakım gerektirmeyen tahrikler, yağlama maddelerinden (gres) tasarruf ve kısa bakım süreleri gibi avantajlar sağlar. Ayrıca 4-mil tahriki sayesinde, mekanik şanzımanlardaki gereksiz enerji tüketimi ortadan kalkmış ve gürültü oluşumu belirgin ölçüde azalmıştır.
Rieter firmasının ürettiği F5D fitil makinesinde ise de; kelebek tahriki gibi iğ tahriki de bir frekans konverteri aracılığı ile kontrol edilmektedir. Küçük bir bobin çapı ile daha yüksek hızlar gerçekleştirilebilir. Bu, üretimde belirgin bir artış sağlar. Kelebek tahriki dişli kayışlar ile yapılır. Bunun avantajları şunlardır:
• Kelebeğin daha sessiz, daha düzgün çalışması,
• Daha az bakım gereksinimi,
• Daha düşük gürültü seviyesi.

Fitil Bükümü ve Fitilin Sarılması:
Çekim sisteminden çıkan fitilin mukavemeti büküm ile sağlanır. Bu bükümün derecesi kullanılan hammaddeye ve fitil numarasına göre seçilir. Uzun, ince ve kıvrımlılığı fazla olan lifler ile kalın fitil numaralarında büküm değeri düşük tutulurken; kısa, kalın ve kıvrımlılığı az lifler ile ince fitil numaralarında büküm değeri daha yüksek tutulur. Daha önce de değinildiği gibi fitile büküm, müteakip ring iplik makinesinde çekim sistemine girinceye kadar kopmayacak ve çekim sisteminde de rahatlıkla açılacak büyüklükte verilir. Bükümün fitil üzerine taşınması kelebek vasıtasıyla gerçekleşir. Burada kelebek devri (dev/dk) sabittir. Belirli bir zaman birimi içinde sevk edilen fitil parçasına hep aynı büküm verilir. Bu sebepten büküm değeri fitil sevk miktarının değişimine uymak zorundadır.
Büküm formülü: T/m=
Hammadde ve numara arasında ki bağlantı da aşağıdaki formülle ifade edilir(değeri hammadde ve kullanım yerine göre değişir);
T/m= veya T"=
Çekim sisteminden çıkan fitil, kelebek olarak nitelendirilen kanadın yarığı içinden geçirilerek ve baskı parmağına 2-3 defa dolanarak, genellikle ABS veya polipropilen malzemeden imal edilen fitil makarasına (masurasına) sarılır. Burada fitilin sarılması, iğ ve fitil bobini arasındaki hız farkından olur. Devamlı olarak aynı miktarda fitil sarılabilmesi için takım doluncaya kadar sarım hızının hep aynı kalması lazımdır. Arabanın yaptığı her çıkış iniş hareketinde (hub veya kurs yüksekliği) fitil bobininin çapı büyür. Bu çapa uygun olarak fitil bobininin devri de değişir. Bu uyum konik tambur vasıtasıyla temin edilir. Konik tambur üzerindeki tahrik kayışı her sarım katının başlangıcında belirli bir miktar itilir.
Fitilin makaraya sarılması kelebek veya iğe oranla ya ön hızla veya daha geri hızla dönen fitil bobini vasıtasıyla gerçekleşir.
Ön hızla çalışan fitil bobininde bobin, iğ veya kelebeğe oranla daha hızlıdır. Geri hızla dönen fitil bobininde ise bobin, iğ veya kelebeğe oranla daha yavaştır.
Bu, ön hızla çalışan bir bobinde devamlı olarak devir azalmasını, geri hızla dönen bir bobinde ise devamlı olarak devir artışını gerekli kılar.
T/m= formülünden, her iki durumda iğ devrinin sabit kalacağı anlaşılmaktadır. Bu durumda:
• Geri hızla çalışan bobinde bobin hızı iğ hızının daima altındadır,
• Ön hızla çalışan bobinde bobin hızı iğ hızının daima üstündedir.
Günümüz pamuk iplikhanelerinde aşağıda açıklanan mahsurlardan dolayı ön hızla çalışan bobin tercih edilmektedir:
1-Geri hızla çalışan bobinlerde tahvil dişlileri vasıtasıyla iğ, bobinden daha önce dönmeye başlayacaktır. Pamuk iplikçiliğindeki kısa stapelden dolayı makinenin her harekete geçişinde fitildeki kopuş sayısı artacaktır,
2-Fitil kopuşunda, fitilin kopan ucu devir yönünün tersine kıvrılır. Eğer makine çabuk durmazsa fitil ucu bobinden sağılmaya başlar.
İşte bu hatalar ön hızla çalışan bobinlerde meydana gelmediği için tercih edilmektedir.
Fitil makinesinde sarımın gerçekleşmesi için aşağıdaki eşitlik geçerlidir: nbobin=niğ+nz
Burada nz; fitilin sarılabilmesi için ilave devir sayısını ifade eder. "nz"; fitil sevk miktarı olan "L" ve o andaki bobin çapı olan "d" ile bağıntılıdır.
L= ’den ne= eşitliği yazılır.

Hareket Kumanda Şalteri:
Kusursuz bir fitil bobininin hazırlanabilmesi için şanzımanın yerine getirmesi gereken üç görev vardır. Bu görevler şu şekilde yerine getirilir:
1-Bobin çapı büyüdükçe bobin devir sayısının azalması. Bu durum konik tambur üzerindeki kayışın uyumlu bir şekilde kaydırılması ile gerçekleştirilir,
2-Fitilin makara (masura) üzerine sarım yüksekliğini belirleyen arabanın kurs (hub) yüksekliğini belirleyen (dönüş konumları) araba hareket kumandası,
3-Fitil bobininde çap büyüdükçe araba hareketinin yavaşlatılması.
Bu, her üç operasyon da arabadan başlayıp şalter vasıtasıyla kumanda edilerek şanzımana iletilir.

Konik Tambur Şanzımanı:
Devamlı olarak değişen konik tahvili vasıtasıyla fitil bobinine daima doğru (uyumlu) devir sayısı aktarılır.
Makinede yeni takımın çalışmaya başlaması sırasında kayış konik, tamburlar üzerinde başlangıç noktasında bulunur ve şalter dişlisinin her tırnak atışında ise tamburlar üzerinde belirli miktarda itilir. Bu ise fitil bobinindeki sarım miktarının artmasını, yani çaptaki büyümeyi beraberinde getirirken sarım hızı düşüş kaydedecektir.
Örnek: Sabit olan fitil sevk miktarı L= 18.95 m/dk. iken üç ayrı bobin çapında dbobin=50; 100; 150 mm sarım hızlarında ki düşüş aşağıdaki tabloda görülmektedir:
D nz d+Z nz Nz-nz
50
100
150 120
60
40 54
104
154 111.1
57.7
39.0 8.9
2.3
1.0
Tablo Sabit bir sevk miktarında, değişik bobin çaplarındaki sarım hızları

d: Bobin sarım çapı,
nz: Sarımın gerçekleşebilmesi için gerekli ilave hız (nbobin=niğ+nz),
Z: 4 mm (tambur üzerindeki kayışın her itilmesinde bobin çapında gerçekleşen artış),
nz: Yeni bobin çapına uyum sağlayan yeni sarım hızı (dev/dk),
nz-nz: Her tırnak atışında, yani kayışın her ötelenmesinde sarım hızları arasındaki farklılık.
Fitil bobininin eskiye göre daha büyük sarılmasından dolayı yeni fitil makinelerinde konik tamburlar kalınlaşmış olup daha yüksek devirlerle çalışmaktadır. Konik tambur kütlesindeki ve dönme devrindeki artışın makinede titreşimlere yol açmaması için tamburlar dökme demir yerine alüminyum malzemeden yapılmakta olup üzerinde hareket eden kayış genellikle Siegling veya Habasit firmalarından temin edilmektedir.
Japon Toyoda firması FL 16 modeli yüksek devirli fitil makinesinde, konik tambur üzerindeki kayışın hareket oranını daha düzgün bir şekilde ayarlamak için uzun kızak ve kayış tahrikini birleştirmiştir. Fitil gerginliği optik yoklayıcı tarafından algılanıp konik tambur kayışının ötelenme miktarı bilgisayar aracılığı ile ve uzun kızak vasıtasıyla dengelenir. Böylece fitil daha önceden tespit edilen gerginlikte sarılmış olur. Ayrıca bu sistemin otomatik hız kontrol cihazı "inverter" ile beraber çalışmasıyla iyi sonuçlar alınmaktadır. Yine aynı firmanın FL 100 modelinde (günümüzün modern makinelerinden) ise yüksek hız ve kalite için konik tambur kullanılmadan çalışılmaktadır. Bilindiği gibi klasik fitil makinelerinde (örneğin Toyoda FL 16) sarım gerginliği mekanik olarak konik tambur kullanımıyla yapılmaktadır. FL 100 modelinde bunun yerini alan bilgisayar kontrollü ve değişken hızlı sarım motoru sayesinde sarım gerginliği otomatik olarak kontrol edilir. Ortalama kelebek devri, sarılacak olan fitil uzunluğu ve bobin ağırlığı FL 100 de bilgisayara yüklenir. Daha sonra bilgisayar otomatik olarak doğru bir hız eğrisi oluşturur. Kelebek hızı inverter tarafından ayarlanır.

Fitil Kelebeği:
Fitil kelebeğinin, fitilin kompakt ve kaygan yapısını belirlemede, yani iyi bir bobin teşkil etmede büyük etkisi vardır. Fitilin büyüklüğü ve ağırlığı da kelebekle alakalıdır. Bobin ne kadar büyük olursa, ring iplik makinesinde o kadar uzun süreli çalışacaktır.
İşte bu özellikleriyle fitil kelebeği hem üretim randımanına ve hem de fitilin kalitesine katkıda bulunmaktadır.
Çekim sisteminden çıkıp kelebeğe kadar gelen fitil önce taç şeklindeki başlıktan geçirilir. Bu taç şeklindeki başlık genellikle sentetik malzemeden yapılmış olup üzerinde dikey kertikler mevcuttur. Bu dikey kertiklerle amaçlanan bükümün fitil üzerine daha rahat aktarılabilmesidir. Kelebek kanadı özel kanallı olup üzerinde fitilin daha rahat geçirilmesini sağlamak amacıyla yarık açılmıştır. Bu yarık ve kanaldan geçirilen fitil daha sonra baskı parmağına gelir ve buraya genellikle iki defa dolandıktan sonra fitil masurasına sarılır. Fitilin baskı parmağına iki (veya üç) defa dolanmasıyla fitilin sıkı bir şekilde frenlenmesi amaçlanmaktadır.
Yüksek randımanlı fitil kelebeğiyle 1600 dev/dk gibi yüksek hızlar yapılabilmektedir. Böyle bir verim ancak ideal form ve materyalden yapılmış kelebekler ile sağlanabilir. Kelebekler hafif metal ve çelik alaşımlardan imal edilir. Bu kombinasyon itina ile sertleştirilir ve üzeri laklanır. Kelebeğin değişmesine gerek kalmadan baskı parmağı değiştirilebilmektedir.
Tozdan Korunma:
Makine yüksek hızda çalışırken toz ve uçuntular kelebeklere yapışıp sarım esnasında fitile takılır ve kaliteyi bozar. Arzu edilmeyen bu durumu ortadan kaldırmak için kelebekler özel, parlak olmayan anti statik madde ile kaplanır.

İdeal Kanal Şekli:
Kelebek kolu fitilin geçmesi ve sarım esnasında akışı sağlamak amacıyla kanallı yapılmıştır. Kanalın dış ucu yarıktır. Bu yarık aynı zamanda havanın kanal içerisinde girişe doğru gitmesini sağlar. Böylece çalışma sırasında etkili bir fitil akışı olur.
Gerçek çalışma hızı, büyük bobin üreten yüksek devirli fitil makinelerinde çalışma şartlarına göre değişir. Fitil kopuşlarını önlemek için lif cinsi, büküm adedi, fitil ağırlığı gibi faktörler göz önüne alınarak buna göre çalışma devri kararlaştırılır.
Masuraya sarılan dolu bobin ağırlığı lif cinsine, iğ hızına ve büküme göre değişir. Bobin ağırlıkları pamuk için 2-2.5 kg, sentetik lifler için 2.2-3.2 kg ve pamuk polyester karışımlar için 2.5-3 kg civarındadır.

Fitilde İşlem Hataları:
Çeşitli aşamalardaki bazı hatalar ve sebepleri şunlardır:
Hata: Çıkan fitiller kesintili
Sebep: Fitil makinesine verilen şeritler hatalıdır. Cer tertibatı yanlış ayarlanmıştır. Hareket iletim tertibatında aksaklık vardır. Çok fazla çekim yapılmaktadır. Fitil sarımı çok hızlıdır. Kelebek boruları kirli veya pürüzlüdür. Daire rutubeti anormaldir. Bir önceki pasajda fitillere çok fazla büküm verilmiştir.
Hata: Çekim silindirleri sık sık sarmaktadır
Sebep: Daire rutubeti anormaldir. Temizleme fırçaları silindire iyi temas etmiyordur.
Hata: Fitil çok fazla kopmaktadır
Sebep: Çekim tertibatı ayarları yanlıştır. Bobin devri fazla veya düşüktür. Fitil bükümü çok azdır. Kelebek kirlidir.
Hata: Fitil sarım gerginliği çok düşüktür
Sebep: Bobin sarım hızı düşüktür.
Hata: Fitil sarım gerginliği çok fazladır
Sebep: Bobin sarım hızı çok fazladır.

RİNG
İplikhanedeki işlemler, ipliğin ilerde kullanılma tarzına uygun bir şekilde, belli bir incelik ve gereken bükümle, iplik makinesinde bükülerek meydana getirilmesi ile sona erer. İplik makinesinin vazifesi; gelen fitile çekim vasıtası ile nihai iplik numarasını vermek ve ipliği büküp, sarmaktır.

Ring İplik Makinesinde Temel Elemanlar:
Çekim Tertibatı:
Ring iplik makinesinde inceltme çekim tertibatıyla yapılır. Çekim sisteminde, elyaf kütlesinin küçük olması nedeniyle tutma noktalı çekim tertibatları kullanılmaz. Çünkü, tutma noktalı çekim tertibatlarında çekim azdır ve iplik makinesinde kullanılması halinde, yüzen elyaf artar ve iplik düzgünsüzlüğüne sebep olur.
İplik makinelerinde çekici çekim tertibatı kullanılır. Bunlar da kayışlı çekim sistemi ve ortak silindirli çekim sistemleridir. Kayışlı çekim sistemleri, tek veya çift kayışlı olabilir. Tek kayışlı tertibatlar pek kullanılmaz, çift kayışlı tertibatlar daha çok önem kazanmışlardır.
Çift kayışlı çekim tertibatları kayışların uzunluk oranlarına göre; iki kısa kayış ya da bir uzun alt kayış ve bir kısa üst kayış çiftinden oluşurlar. Bu çekim tertibatında; elyaf sadece bir hat üzerinde değil, girişten çıkışa kadar iki kayışın arasından yani iki yüzey arasından sevk edilir. Baskı silindirleri çeşitli sertliklerde (65-85 shore) sentetik kaplıdır. Bu kaplama kılıfları genellikle oluklu baskı silindirlerinin çapından 2 mm kadar daha dardır. Üst silindirlerin yuvarlaklığı çok önemlidir, rektifiye edilerek bu sağlanır. Oval olması düzgünsüzlük verir. Alt silindirler ise yivlidir.
Fitil, makineye baskı silindirinin her zaman altından geçmesi sağlanacak şekilde fitil kılavuzundan geçirilerek verilir.

Rieter firmasının ürettiği G33 ring makinesinde bulunan; Ri-Q-Draft çekim sisteminin özellikleri şunlardır:
• P 3-1 pnömatik baskı kolu,
• Yüksek hassasiyetli alt silindirler,
• 80 kata kadar çekim,
• İğ tahrikinden bağımsız çekim sistemi tahriki,
• Çift taraftan, bağımsız tahriklerle güçlendirilmiş çekim sistemi,
• 4 defa azaltılmış alt silindir torsiyonu,
• Kontrollü elyaf kılavuzlama için Ri-Q-Bridge.
Bu önemli sistem, G 33 üzerinde alt apron kılavuz köprüsü ile birleştirilmesiyle daha da geliştirilmiştir (Ri-Q-Bridge).Ri-Q-Bridge, optimum apron çalışmasını garanti eder. Üst apronların uyumundan dolayı, ana çekimde çok iyi bir lif yönlendirilmesi gerçekleşir.

İğler:
Boyun ve taban kısımlarından yataklanmış şekilde bulunurlar (boyun yatağı sabit, dip yatak ise esnektir). Bu şekilde 7000 devir/dakikaya çıkan iğ devri, rulmanlı yatakların iğlere uygulanmasıyla 25000 devir/dakikaya çıkarılabilmiştir (iğlerin daha yüksek hızlara çıkmasını kopça ve bileziğin sürtünme mukavemeti sınırlar).
İğ hızı arttıkça bütün sistemin titreşimi ve yataklara gelen basınç artar. Bunu önlemek için kendi kendini ayarlayabilen özel yataklar geliştirilmiştir. İğlerin diz ile komuta edilen fren tertibatı vardır. İğlerin düzgün çalışması için iğ yataklarının iyi bir şekilde yağlanması ihmal edilmemelidir. İğ hareketi iki şekilde sağlanır:
1) Elastik prensip; makinenin her bir yüzünde 2 iğ veya 4 iğ çevrilebilir,
2) Direkt dişlilerden gelen hareket.
İğlere hareket genellikle iğ şeritleri ile sağlanır. Bu açıdan makine sistemi ayrılmıştır. Birkaç tamburdan alınan hareket, sonsuz iğ şeridi tarafından sisteme ait (genellikle 4 iğ) iğlere iletilir. Salınabilir bir şekilde asılmış olan bir gergi makarası, şeridin elastikiyeti ve gevşemesi halinde de aynı gerilimi sağlar. Şeridin, iğ dibinin sadece 1/4’ünü kavramasına rağmen devir iletiminde kayda değer bir fark meydana gelmez.

İğler farklı büyüklükte olup, atkı ve çözgü iğleri ya da kaymalı ve rulmanlı yataklılar olarak ikiye ayrılır. İğlerin tahriki için gerekli enerji miktarı; iğin devir sayısına, yataklama biçimine, yağlamaya, iğ sisteminin ağırlık ve şekline bağlıdır.

Bilezik ve Kopça:
Bilezik, iğ etrafındaki halkadır ve kopçanın dönüş yolunu oluşturur. Yüksek bir sürtünmeye maruz kalır. Sertleştirilmiş kaliteli çelikten yapılır. Yüzeyleri kopçadan daha sert yapılmıştır. Kopçanın rantabıl hareketi için tam yuvarlak olması ve yüzeyinin düzgünlüğü çok önemlidir. Bilezikler genellikle: flanşlı bilezikler, yağlamalı bilezikler, döner bilezikler olmak üzere 3’e ayrılırlar.
Pamuk ipliklerin eğrilmesinde flanşlı bilezikler kullanılır. Tek taraflı veya çift taraflıları mevcuttur. Çift taraflıların avantajı; bir taraf yıpranınca ters çevrilerek yeniden kullanabilmesidir.
Bilezik genişliği (iç çapı), iğ aralığına bağlı olarak 40-60 mm arasında değişir. Bilezikler; önceleri dökme demirden, günümüzde ağırlık nedeniyle preslenmiş çelik saçtan yapılan bilezik sehpalarına monte edilmişlerdir.
Kopça, bilezik üzerinde hareket ederek iğ vasıtasıyla bükülen ipliği sarılmak üzere masuraya verir. Kopçaların; çift taraflı, tek taraflı, C, N, elips, oval gibi çeşitleri vardır. Pamuk ve pamuk karışımları için daha çok C tipi kopçalar kullanılır.
İyi bir kopçanın; bilezik formuna uygun olması, düzgün satıhlı olması, iyi bir malzemeden yapılmış olması ve uygun ağırlıkta olması istenir. Kopçalar ağırlıklarına göre numaralandırılmışlardır. İpliğin numarasına göre kopçalar değiştirilir.
Aşağı yukarı hareket eden bilezik sehpası ile üzerinde bulunan bilezik ve kopça tarafından iplik yönü 90º kadar değiştirilir ve yatay olarak masuraya verilir. Bu esnada kopça, bilezik üzerinde iplik tarafından sürüklenir. Kopçanın bilezik üzerinde yapacağı devrin, iğ devrinden %1-2 kadar daha küçük olması gereklidir. Buna göre masuradaki ipliğin bükümü de o kadar geri kalır. Çünkü, iplik bükümü dolaylı olarak kopçadan alır. Kopça devri masuranın büyük ve küçük çapında farklıdır. Masuranın, kalın çapında kopçanın sabit bir devirle dönen çevre üzerinde iplik yetiştirebilmesi için daha hızlı dönmesi gerekir.
Sarım işlemi; bilezik, kopça, iğ üçlüsünden oluşan tertibatla yapılır. İğ bileziğin içindedir. İğin üzerinde masura vardır. İplik kopçanın içinden geçer, kopça bilezik üzerinde iplik tarafından sürüklenerek döner.
Düzgün ve sarsıntısız kopça çalışması için ön şartlar aşağıdaki gibi sıralanabilir:
• Bilezik bankosunun iğlere göre konumu kusursuz ve hareketi her zaman aynı olmalıdır.
• Bilezik ve iğlerde olduğu kadar balon kırıcı ve iplik kılavuzu da aynı eksende ve iyi merkezlenmiş olması gerekmektedir.
• Bilezik tam yuvarlak ve temas yüzeyinin yatay pozisyonda olması gerekmektedir.
• İğin salgısız çalışması ve masuranın eksantrik bir çevre yüzeyine sahip olmaması gerekmektedir.
• Bileziğin kopça çalışma yüzeyi kusursuz olmalıdır. Bilezik üzerinde yanlış ve farklı kopça kullanımından kaynaklanan iz ve çapak bulunmamalıdır.
• Kopça temizleyicisi doğru ayarlanmalıdır (kopça ile kopça temizleyici arası takribi 0,5 mm olmalıdır).
• Bilezik çapı ile masura çapı oranı uygun olmalıdır. Burada bilezik çapının masura çapına oranının 2 veya daha küçük olması tavsiye edilir. Örneğin 42 mm. Bilezik çapı için masura çapı 21,26 mm. arası uygundur.
• Çalışılan iplik numarası, iplik kalitesi ve kopça formatı dikkate alınarak flanş bileziklerinde flanş eni doğru seçilmelidir.

Ring İplik Makinesinde Yardımcı Tertibatlar:
Bunlar; balon kırıcısı, seperatörler, bilezik sehpası, üfleme ve emme tertibatları, fitil taşıyıcı cağlık ve temizleme silindirleridir.
Balon kırıcısı ve seperatörler iplik balonlarının birbirine çarpmasını önlemek amacıyla kullanılır. Seperatörler’in kalınlıkları çok az olduğundan, balonlar bunlara pek dokunmazlar. Takım değiştirme ve takma esnasında seperatörler geriye kaldırılabilirler. Balon kırıcısı, balonu destekler ve kopçanın yükünü azaltır. İplik kopuşlarını azaltır.
İplik makinesinin cağlığı üzerinde fitil bobinlerinin takıldığı çengeller vardır. Bu cağlık fitil bobinlerini sıralayabileceğimiz tarzdadır. Ancak fitil burada toz ve uçuntulara maruz kalır. Fitil bir dizi silindirin arasından geçtikten sonra çekim tertibatına gelir.
İpliğin sarılması için, bilezik sehpasının masuraya göre aşağı yukarı hareket etmesi gerekir. Bilezik sehpasının aşağı yukarı hareketi eksantrik ile sağlanır.
Temizleme silindirleri çekim tertibatındaki baskı silindirlerini temizler. Bu baskı silindirlerinin işlevi açısından önemlidir. Temizleme silindirlerinin ortalarında, daha iyi oturmaları ve dolayısıyla temizleme işlemini daha iyi yerine getirebilmeleri için demir bir mil vardır.
Her iki silindir yatağı arasında, çıkan ipliğe doğru bir emme ağzı olan ince bir boru bulunur. Bu borular bir toplama borusunda birleşir, buradan bir emme kanalı yoluyla makinenin solundaki alçak basınçlı bir süzgece bağlanır. Her emme ağzından 3-4 m3/h hava emilir. Meydana gelen hava akımı ile sadece iplik kopuğu değil, aynı zamanda uçuntu elyafta emilir.

Ring İplik Makinesinde Büküm Teorisi:
Fizikten de bilindiği üzere, birbirine baskı yaparak aksi yönde ilerleyen iki cismin sürtünme kuvveti (P), normal baskı (Q) ile sürtünme katsayısının (f) çarpımına eşittir.

Bu, bütün lif malzemeleri için geçerlidir. Bir iplik tek tek elyaftan meydana geldiğinden, iplik yeteri kadar bir mukavemet elde edinceye kadar sürtünme ile birbirlerine bağlanmıştır.
İpliğin elde edebileceği en yüksek mukavemet; kendisini meydana getiren liflerin öz mukavemetlerinin toplamıdır. İplik mukavemeti; malzemenin mutlak mukavemeti ile tek liflerin ve elyaf baskısının meydana getirdiği sürtünmeden faydalanma nispetinin çarpımına eşittir.
Sürtünme baskısını sağlamak için ipliğe büküm verilmelidir. Böylece büküm gerilimi sayesinde lifler eksene doğru basılırlar. Yani satıhları ile birbirlerine yaslanarak bu baskı altındadırlar. Baskı ile sürtünme katsayısı, tesirli sürtünmeyi meydana getirir. Belli bir malzeme için sürtünme katsayısı hemen hemen konstant bir değerdir.

Büküm Kanunu:
Bir uzunluk birimindeki büküm adedi, numaranın karekökü ile belli bir orandadır. Bu orana " " dersek; ’dir. Buna büküm kanunu denir. Buradaki " " bilinmeyen bir sayıdır. Büyüklüğü ancak tecrübe ile tespit edilebilir. " "’ya büküm değeri denir ve iplik numarasına, elyaf uzunluğuna ve inceliğine bağlıdır. Aşağıdaki tabloda örnek " " değerleri verilmiştir:
İplik Hammadesi Çözgü İpliği Atkı İpliği Örme İpliği

Kısa elyaflı pamuk 120-150 4.0-5.0 100-115 3.3-3.8 85-100 2.7-3.3
Orta elyaflı pamuk 115-135 3.8-4.5 90-105 3.0-3.5 75-90 2.5-3.0
Uzun elyaflı pamuk 100-115 3.3-3.8 75-90 2.5-3.0 65-75 2.0-2.5

Ring İplik Makinesinde Sarım Sistemi:
İpliğin sarımı bilezik sehpasının aşağı yukarı hareketiyle sağlanır. Bu hareketin karakteri ve sınırları sarımın tipini belirler. Üç tip sarım vardır:
1. Paralel sarım: Bilezik sehpasının bir tam hareketi ile ilk iplik halkası oluşturulur. Daha sonra kademeli azalma hareketi ile işleme devam edilir.
2. Kombine sarım: İlk sarım; yaklaşık toplam kaldırma miktarından, bilezik çapının çıkarılmasıyla bulunur. Sonraki sarımlar sürekli ve kopsun bir öncekine göre daha yüksek noktasından başlar. Kopsun alt ve üst konumlarında gittikçe azalan bir formda sarım yapılması için, yüksek hızlarda kopsun ucunda iplik karışıklıklarının önlemesine yardımcı olur.
3. Kops ve konik sarım: Bilezik sehpasının hareketi, daha kısa ve aşağı yukarı bilezik çapına eşittir. Sehpanın her yükseliş ve inişinde başlama noktası kademeli olarak yukarı kaydırılır. Kops, her biri belli ve aynı miktarda iplik uzunluğunu ihtiva eden konik katlardan meydana gelir. Bir konik sarım katı uzun bir esas sargı ve masura bobin makinesinde boşaltılırken tabakanın toptan gelmesini önlemek için onun üzerine yapılan çapraz sargıdan ibarettir. İplik sarımı için bilezik sehpasının aşağı yukarı hareket etmesi gerekir. Sehpanın bu hareketi bir eksantrik tarafından sağlanır.

Ring İplik Makinesinin İstihsali:
İplik makinesinin istihsali şu formülle hesaplanır:
(g/iğ saat)
G: Masura ağırlığı,
Nm: Metrik iplik numarası,
L: Çıkış silindirinin sevk hızı (m/d),
ta: Takım değiştirme zamanı,
m: Randıman,
Ppr: Pratik istihsal.
Ring İplik Makinesinde Yenilikler:
Ring iplik makinesinin yeni eğirme metodları karşısında varlığını koruyabilmesi için aşağıdaki çalışmalar yapılmıştır. Bu çalışmalar her şeyden önce üretim artışına yönelik olmuştur. Bu, iğ devrindeki artışta açıkça görülmektedir. İğ devrinin artışının beraberinde getirdiği üretim artışı son 12 yılda %40’a ulaşmıştır. Bu sonuç;
• Geliştirilmiş iğ yatağı teknolojisi,
• Bilezik ve kopçalardaki yeni düzenlemeler,
• Bilezik ve kopçalardaki kullanılan materyaldeki değişmeler,
• Küçük çapta bilezik kullanımı sayesinde elde edilmiştir.
Bilezik ve kopçalardaki gelişmeler, iğ hızının arttırılmasını çok büyük oranda etkilemektedir. Sabit kopça hızında iğ devrinin arttırılması ancak küçültülmüş bilezik çapıyla mümkün olur. Bilezik çapının 45 mm’den 42 mm’ye indirilmesi sonucunda üretim kazancı %7 civarında olmuştur.
Hareket sistemlerinde de yenilikler vardır. Bütün iğlerin tek bir motordan tahriki, motorun enerjiyi çok uzaktaki ünitelere taşıma zorunluluğu getirir. Teğetsel kayış kullanımında da hareket iletiminde büyük kayıplar vardır. Bu dezavantajlardan dolayı yeni tip makinelerde bölgesel tahrik sistemleri geliştirilmiştir. Bu sistemlerde her eğirme bölgesinin kendi motoru ve motor kaynağından tahrik alan teğetsel kayışı bulunmaktadır. Yada günümüzde her iğe bir motor kullanılan büküm makineleri vardır.
Ring iplik makinelerinde otomasyon ile üretim arttırılmıştır. Bugün iplik makinelerinde iki otomasyon vardır:
• Otomatik takım değiştirme,
• İplik masuralarının takım değiştirmeden sonra bobin makinesine taşınmasını sağlayan link sistemi.
İki makinenin bu şekilde birbirine bağlanmasıyla işçiden ve kullanılan yerden tasarruf sağlanır. Toplama esnasında olan kalite problemlerine kesin bir çözüm ve genel bir organizasyon kolaylığı sağlanır.
Zelleweger Uster’in Ring Data sistemi; denetleme, hata bildirme ve işletme durumunun optimal hale getirilmesinde kullanılır. Bu alet şu bilgileri verir:
• İplik kopuş sayısı,
• İğ başına düşen duruş sayısı,
• Üretim hızı,
• Makine duruş süresi,
• Toplam durma ve çalışma süreleri.
Fitil yumağı değişiminde, fitil yumağı takılmasında, fitil kopması halinde fitillerin durduruluşunda ve iplik kopuşlarının bağlanmasında robotlar kullanılabilmektedir. Ancak bu robotlar; işletme emniyeti ve kullanım kolaylıklarındaki aksaklıklar nedeniyle yaygınlık kazanamamışlardır. Fakat çok yakın bir gelecekte yoğun bir şekilde kullanılacakları kesindir.
Ring iplik makinesindeki diğer gelişmeler ise şunlardır:
1. Döner bilezik ve hava yataklı bilezik kullanımı ile verimlilik arttırılmıştır,
2. İplik koptuğunda liflerin silindire sarılmalarını ve seyyar üfleyici tarafından çevreye dolaştırılmasının önlenmesi için fitil durdurma tertibatları geliştirilmiştir,
3. Bazı firmalar özellikle cer şeridinden iplik eldesi için makinelerinde yenilikler yapmışlardır. Klasik ring iplik makinelerinde ise görülen; yeni tahrik sistemi, yüksek çekim, otomatik doffing ve artan devirlerdir.